基于UGNX4的自上而下参数化建模装配设计

在产品设计开发过程中,通常是完成创建装配图以确定零件配合是否合理以及产品是否按预期的设想运行.本文结合参数化特征造型方法,提出自上而下的参数化建模装配设计方法.通过简单实例,在UGNX4中建立关联几何对象,从而可以实现对设计过程的驱动,提高设计速度,减少修改设计的成本,保持设计的一致性,对实际复杂产品的虚拟设计及优化有很大的意义.     

基于Pro/E的盒子零件模具设计

以盒子零件为例,介绍了应用Pro/E软件进行产品三维建模和模具设计的流程.同时,详细讨论了在Pro/E的模具模块创建分型面的四种方法,以及模具的开模仿真与装配的具体过程.结果反映了应用Pro/E软件进行模具设计的优越性.     

UGNX Moldwizard在复杂分型面上的应用

提出了塑胶注射模制造业中普遍使用的一种模具设计智能工具的应用方法及技巧。如今采用3D软件进行模具设计分型已是主流,本文以具有复杂分型线的产品为例,介绍了运用UGNX2．0 Moldwizard进行分型的实际过程。     

汽车内挡水TPE密封条接角模具设计

汽车密封条接角模具设计时,应从密封条的结构特点和实际使用需求出发,解决模具设计的实际工程问题。首先应用逆向工程,通过客户提供的实物获得产品的各项数据;其次对产品进行全方位的审查,以确保该产品的生产能力;再次,根据设备的参数性能选择了成本最优的分型面,进行了浇注系统和型腔的设计,并对设计的合理性进行了校核,最终成功应用于生产实践,为同类型产品设计提供了设计参考。     

基于UGNX8.0的VC1375加工中心4轴后置处理的开发简

主要介绍了如何用UGNX8．0的后置处理器,开发适合操作者自己的4轴后处理程序。     

基于UG的压铸模CAD分模系统的研究

通过对压铸模设计的研究,以UGNX4.0为平台,利用UG/Open系列开发工具和VC编程平台,建立了基于UG的压铸模CAD系统的总体框架,实现了压铸模CAD系统的分型设计模块功能。     

基于UGNX8.0的VC1375加工中心4轴后置处理的开发

主要介绍了如何用UGNX8.0的后置处理器,开发适合操作者自己的4轴后处理程序。     

多路换向阀体铸造模具设计中芯子的抽取

介绍了在有多路换向阀体三维数模的前提下,利用Pro/E抽取芯子三维模型的3种方法,并指出采用收缩包络的方式抽取芯子更便捷,适应性也更强.此外,通过合并阀体零件的模式,采用适当的抽取芯子的方法,利用软件的参数化设计特点,开展零件与模具的并行设计,势必缩短产品的研发周期.     

基于修剪边界的高效数控编程方法的应用

对在UG NX4数控编程过程中,利用边界进行数控程序的编制来做研究,从提高数控编程质量和效率的角度出发,提出一种应用边界控制进行高效数控编程的方法,将其应用于实际生产,提高了数控编程的效率,特别是在A08主模型车上的成功运用,收到良好的效果。     

基于UGNX的注射模导柱标准件国标库的开发研究

基于UGNX中MoldWizard模块,利用国标库(GB/T4169.5—2006)中注射模导柱的尺寸,建立了注射模零件(导柱)国家标准件库的具体方法和步骤,这种方法,可以应用到MoldWizard模块中其它注射模零件国标库的创建中,对国标的推广和应用有启示作用。     

基于UGNX的航空发动机叶片造型方法研究

对航空发动机的关键元部件之一——涡轮叶片进行了三维空间造型方法的研究。基于UGNX的自由曲面造型功能，采用双三次B样条拟合方式建立了叶片型面的空间样条曲线模型，由此来构造叶片空间型面。同时对叶片曲面造型中的几个关键问题从数学上进行了分析和探讨，验证了其造型方法的可行性，这为后续叶片加工精度分析和误差补偿提供了理论依据。     

浅谈UGNX Moldwizard模块中Edge patch命令功能

对UGNX3．0和NX4．0的两个版本的Mold tools内的edge patch功能进行了比较,进一步说明了NX4．0比NX3．0的修补方法更加先进。     

UGNX8编程在模具深孔加工中的应用

以UGNX8为平台,从编程方面讨论解决深孔加工中排屑、钻头冷却和使用加工时间最小化的问题。     

注塑模设计中的CAE技术

以遥控器外壳为例，介绍CAE技术在注塑模具设计中的应用，说明CAE在该领域应用前景很好。     

石墨电极的数控铣削加工研究

提出应用UGNX计算机辅助编程的方法,采取合理有效的工艺措施和工艺路线,对石墨电极进行CNC在线加工,能快速、高效地完成这一工艺任务,并将这一工艺方法成功应用于模具企业的生产实践中。     

0Cr17Ni4Cu4Nb前/后接口套圈整体成形技术研究

某型号前/后接口套圈属于材料为0Cr17Ni4Cu4Nb的筒形、小直径、侧壁带翻边的零件。该材料零件加工难度大、结构复杂,成形困难。通过改变以往成形方法,将现有的前、后接口套圈合并为一个零件进行整体加工。通过仿真软件对材料的成形工艺方案进行了模拟分析和试验验证,并将研究成果应用于实际零件的加工中。工艺过程采用了多次拉深、整体翻边等工艺方法,经过多次试验,该整体成形技术的应用最终提高了零件成形精度,减少了焊缝的数量,有效提升了零件成形的合格率,达到国外相同零件的制造水平,获得了符合设计要求的产品。     

电器零件冲压工艺及模具设计研究

针对摆杆零件批量大、尺寸小、尺寸精度及形位公差要求高的特点,设计了合理的冲压工艺和排样图以及模具结构。经分析冲压生产该零件时可能会产生带料扭曲变形,零件上的(9.3±0.15)mm,(22.5±0.1)mm,(1.5±0.1)mm尺寸精度由于回弹变形会难以保证,冲导正销孔时可能会跳屑等问题,并找到了相应的解决措施。经生产实践证明,冲压工艺和排样及模具结构设计合理,稳定地生产出了完全符合要求的零件。     

Decision-based process design for shortening the lead time for mold design and production

We propose “Decision-based process design” for reducing the process time of the design and production of molds. This method reviews the human processes of making decisions for setting unknown parameters, and reduces their process time by actively reducing the operations with such decisions. We applied decision-based process design to the design and production of injection molding cellular phone shells, together with 3D-CAD and high speed machining. The application reduced the number of decision operations to 77, 13% of the total number of operations, and drastically decreased the process time by 86% down to 50 hours.