铜渣球团还原-熔分工艺试验研究

在实验室条件下使用马弗炉模拟转底炉, 在1400 ℃下焙烧还原由铜渣、还原煤、石灰石等原料制备的含碳球团, 还原熔分生成粒铁和渣, 再通过人工挑选的方式实现渣和粒铁的分离。研究了焙烧时间、碱度、助熔剂种类和用量等因素对还原熔分效果的影响, 结果表明, 在焙烧时间40 min、球团碱度0.42、球团外配助熔剂CaF₂ 2%时, 可获得铁回收率91.71%、TFe品位95.22%、S含量0.37%的高品质粒铁。     

钛精矿配碳还原的过程优化

攀西地区钛精矿成分复杂,性质特殊.为了探明碳热还原钛精矿的机理,得出不同配碳量、温度、碱度对钛精矿碳热还原反应的影响以及钛精矿碳热还原最优条件,采用HSC Chemistry 6.0软件对钛精矿配碳还原过程中铁、钛和钒的起始还原温度、金属含量、金属化率等进行了计算.结果表明:随着温度的增加,还原率逐渐增加;配碳量对还原反应的影响较大,当配碳量增加时,还原反应开始温度逐渐降低;碱度的增加对金属铁的回收率影响不大,对金属钒和钛的影响较大;当温度为1600℃、碱度为1、配碳量为14%时,对金属铁、钛、钒的回收效果最好,铁回收率可以达到99%以上,钛回收率为0.0147%,钒的回收率为25.5%.     

内配碳含锌球团烘干及造球参数探究

为了探讨含锌球团的较佳还原工艺,本文首先对内配碳含锌球团进行了脱水抗压试验,得出较佳的球团烘干条件:烘干温度200oC,时间120 min。并在1200℃下进行了球团还原试验得出球团较佳的直径及质量参数:球团直径12 mm,球团质量20 g。     

温度对内配碳含锌球团还原的影响探究

为了探讨含锌球团的还原行为与温度的关系,本文首先对内配碳含锌球团还原进行动力学分析,分析得出了反应前中后期的主要限制因素分别为碳气化速度、含锌球团界面上的反应速度、后期扩散,还原温度的升高对这三种限制因素均有促进作用,然后通过球团还原试验得出较佳的还原温度为1200oC。     

某磁铁精矿内配碳直接还原试验研究

为探究直接还原铁新工艺并提高产品质量,以全铁含量为64.71%的某低硫磁铁精矿为原料,糊精为有机粘结剂,采用内配焦炭制备生球团,在氮气的保护下进行还原焙烧试验。结果表明：在焦炭用量为20%、还原温度为1 150 ℃、还原时间为1 h、糊精添加量为1%、磨矿细度为-0.074mm占80%、磁场强度为80 kA/m的条件下,可获得全铁含量为92.67%的直接还原铁产品,此时铁回收率为95.74%;内配1.6%的碳酸钠后,直接还原铁产品的全铁含量达到93.55%,提升近一个百分点,而铁回收率降至94.20%。SEM EDS分析显示直接还原铁产品晶粒较大,金属铁衍射峰明显,可作为电炉炼钢中替代废钢的优质原料。     

钒钛磁铁矿金属化球团熔分及TiO_2富集试验研究

在实验室条件下模拟了钒钛磁铁矿金属化球团的熔分,讨论了不同碱度、熔分温度及配碳比对熔分效果、TiO2富集效果的影响。实验结果表明,当碱度为1.4、熔分温度为1 500℃、配碳比为1.2时,金属化球团的熔分效果较好,TiO2富集效果最佳,获得了TiO2含量为49.2%的富钛渣。     

微波碳热还原-磁选工艺自粗铌精矿中回收铁并富集铌

以粗铌精矿为研究对象进行了微波还原-弱磁选回收铁的试验研究。在700、750、800、850℃4种温度下进行还原,还原矿分别在0.6、0.8、1.0、1.2 A 4种电流下进行弱磁选试验,以考察磁选电流对选矿指标的影响。结果表明,在4种温度下,原矿中的赤铁矿均较好地被还原为磁铁矿。850℃时,部分磁铁矿进一步被还原成FeO。磁选电流增大,精矿产率和铁回收率随之升高,但品位有所下降。还原温度越高,品位下降越显著;尾矿Nb2O5回收率随磁选电流的增大而下降,而品位有所升高。还原温度越高,回收率下降越显著。综合考虑精矿和尾矿的选矿指标,750℃还原,1.2 A电流下进行磁选获得的指标为最佳,精矿铁回收率和品位分别为91.34%和54.66%;尾矿Nb2O5回收率和品位分别为70.63%和7.12%。     

钒钛铁精矿内配碳球团强度性能研究

以钒钛铁精矿和煤粉为原料, 聚乙烯醇为粘结剂, 采用单因素实验和正交实验研究了铁精矿粒度、粘结剂加入量、压强、水分含量等因素对钒钛铁精矿内配碳球团抗压强度和下落强度指标的影响, 并对其影响规律进行了分析。结果表明: 影响球团抗压强度的主次因素依次为粘结剂加入量、压强、铁精矿粒度、水分含量, 影响球团下落次数的主次因素依次为粘结剂加入量、水分含量、铁精矿粒度、压强。得出优化的压力成球工艺参数为: 铁精矿粒度-74 μm粒级占70%、粘结剂加入量0.5%、压强10 MPa、水分含量8%。此条件下制备的球团抗压强度为78.74 N, 下落次数为31.6次。     

钛磁铁矿球团预还原与熔分关系试验研究

以钛磁铁矿、煤粉和氧化钙为原料, 研究了矿粉粒度、加水量以及制球压力对球团落下强度、抗压强度的影响, 确定了最佳制球条件。根据铁矿石的直接还原和熔分原理, 研究了热量和金属化率对含碳球团熔分的影响。900 ℃以下, 球团金属化率极低, 只有热量对熔分产生影响; 1 000 ℃以上, 球团金属化率较高, 热量和金属化率共同对熔分产生影响。钛磁铁矿含碳球团的最佳制球条件为: 粒度0.075~0.106 mm, 加入水量8%, 制球压力4 MPa。通过对预还原1 000~1 300 ℃的球团进行熔分试验分析发现, 随预还原温度升高, 球团金属化率提高, 熔分时间变短。     

内配碳固态还原钒钛磁铁矿试验研究

对内配碳-电炉固态还原-球磨-强磁选-尾矿酸化氧化浸出五氧化二钒工艺进行了研究, 讨论了不同的还原剂以及还原剂用量、还原温度、还原时间等因素对固态还原钒钛磁铁矿的影响。研究结果表明, 最佳的工艺参数为: 有机粘结剂用量为2%、无烟煤还原剂用量为矿量的30%、还原时间60 min、还原反应温度1200 ℃、磁选场强0.12 T、磁选尾渣浸出硫酸浓度为25%、液固比4∶1、氯酸钠氧化剂用量为尾矿质量的5%、浸出温度为常温、浸出时间180 min。此条件下, 磁选铁精矿经800 ℃氢还原30 min后, 所得铁粉金属铁品位大于96%, 达到化工铁粉质量要求。磁选尾渣经氧化浸出后, 溶液中五氧化二钒的浸出率大于76%, 浸出渣即钛精矿品位大于37%。     

低品位铁矿球团微波加热煤基直接还原-磁选试验研究

针对某铁品位48.92%的赤褐铁矿采用内配煤粉的方式造球, 再进行微波加热直接还原-磁选分离。研究结果表明, 微波对整个内配碳球团同时加热, 且优先加热其中的煤颗粒和铁矿物, 有助于赤褐铁矿快速分解和还原成金属铁, 此时脉石矿物温度较低, 不仅抑制了铁橄榄石等化合物的生成, 而且在热应力的作用下有利于金属化球团的磨选分离。在物料量270 g, 微波输出功率1.4 kW, 内配碳球团经62 min焙烧后温度可达1 200 ℃, 此时球团金属化率高达96.23%; 当磨矿时间20 min, 磁场强度120 kA/m时, 可获得铁品位75.83%、铁回收率91.45%的铁精矿。     

含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿新工艺

基于硼铁矿资源综合利用的现状和转底炉珠铁工艺的基本特点, 提出了含碳球团还原熔分综合利用硼铁精矿的新工艺。在实验室条件下, 以硼铁精矿和碳质还原剂为原料, 系统研究了焙烧温度、配碳量(C/O摩尔比)、还原剂种类、熔融保持时间等因素对球团还原熔分过程的影响, 以及熔分产物的基本特性。试验结果表明: 焙烧温度过高或过低均不利于熔分; 提高配碳量有助于缩短还原熔分时间; 煤灰熔点对熔分有较大影响; 随着熔融保持时间的延长渣中FeO含量降低。优化的工艺参数为: 以无烟煤为还原剂, 配入量为C/O=1.2, 焙烧温度为1 400 ℃, 焙烧时间为15 min。此时, 渣铁分离彻底, 得到含硼元素0.065%的纯净珠铁和B₂O₃品位为20.01%的富硼渣, 珠铁中铁的收得率在96.5%以上, 富硼渣中硼的收得率在95.7%以上。经缓冷处理, 富硼渣主要由遂安石和橄榄石两相组成, 活性达86.46%。含硼珠铁和富硼渣分别是钢铁和硼化工工业的优质原料, 该工艺可为我国低品位硼铁矿的综合利用提供一种新思路。     

白云鄂博铌精矿矿物组成特征及铌的分布规律研究

利用化学检测分析,化验了白云鄂博铌精矿中Nb_2O_5的含量,并利用扫描电子显微镜、自动矿物分析系统、微区能谱分析,对铌精矿的矿物组成、铌的分布规律和其它元素在矿物中的分布做了研究。结果表明:铌精矿中矿物种类繁多,其中46.33%的Nb_2O_5赋存于易解石中,30.58%的Nb_2O_5赋存于黄绿石中,其余主要铌矿物(铌铁金红石、铌铁矿、包头矿)中Nb_2O_5的分布率较低,不足10%;铌精矿中不同元素在矿物中的分布较广,对矿物中元素含量高于10%且矿物量较高的矿物,研究其矿物的特性和差异,将有助于进一步提高铌品位。     

某铁精矿制备氧化球团实验研究

通过对某铁精矿的试验,研究了赤铁矿配加磁铁矿制备氧化球团的可行性以及适宜的制备条件。结果表明,在自然碱度,辊磨后,膨润土用量1.2%,鼓干温度150℃,时间2 min,抽干温度300~400℃,时间3min,预热一段温度650~800℃,时间4min,预热二段温度950~1 000℃,时间8min,焙烧温度1 200~1 280℃,时间6min条件下,可得到抗压强度2500N,具有良好冶金性能的成品球团。     

湖南某铜铅混合精矿铜铅分离试验研究

以腐植酸钠作浮选抑制剂,对湖南某铜铅锌多金属选矿厂生产的铜铅混合精矿进行了铜铅分离试验研究。探究了矿浆酸碱度、抑制剂用量、氧化剂用量和抑制剂与矿物的作用时间等因素对铜铅分离指标的影响。闭路试验采用1次粗选、2次扫选、3次精选流程,获得了铜品位20.60%、含铅8.46%、铜回收率89.63%的铜精矿和铅品位47.27%、含铜2.03%、铅回收率91.54%的铅精矿,有效实现了铜铅分离。