运用数值模拟技术预测喷油泵座铸件缩孔缩松缺陷

运用微型计算机和数值模拟技术,模拟了喷油泵座等球墨铸铁件的不同工艺方案的凝固过程,并模拟测度子型砂退让性值对铸件缩孔缩松的影响。实验结果和生产表明,该技术能准确模拟铸件的缩孔缩松缺陷,为铸工艺优化提供了科学的依据。     

钴基合金气门座圈缩松缺陷分析及改进措施

对某型号船用柴油发动机进气门座圈在生产过程中出现缩松缺陷的质量问题进行分析，从型壳的相关制作工艺和铸件的浇注工艺出发，找出缩松缺陷的产生原因，并提出相应的改进措施:采用红壳浇注，适当降低冷却速度；调整金属液出炉温度及浇注温度；增加内浇道截面积；增加内浇道与气门座圈型腔之间的圆角半径。结果表明，改进生产工艺后，缩松导致的缺陷率由原先的12%左右下降到0.5%以下。     

梯度石墨铸铁玻璃模具液态模锻模拟与仿真

为解决传统砂型铸铁玻璃模具铸件工艺出品率低、缩孔缩松等问题,采用液态模锻工艺成型,通过不同的冷却条件实现铸件石墨形态呈梯度分布。利用Procast对液态模锻过程的温度场和凝固场模拟,对缩孔缩松缺陷进行了预测,对浇注温度、冷却方式、浇口尺寸等关键工艺参数进行了调整优化,并根据热分析观点对铸件不同部位组织进行预测。结果表明,液态模锻可以有效减少缩孔缩松等铸造缺陷。     

铸态贝氏体灰口铸铁中显微缩松的观察分析

用扫描电镜(SEM)研究了铸铁拉伸断口中的显微缩松,讨论了缩松缺陷的形成特点及其对断裂的影响     

离心轧辊结合层质量控制

离心轧辊生产过程中因轧辊结合层结合不良,是导致轧辊报废或影响轧辊使用的主要因素.从生产实际的过程控制,浅谈结合层的质量控制,使结合情况达到轧辊所需的要求.     

镍基合金精铸叶片充型及凝固过程的数值模拟

在动量方程、连续性方程、体积函数方程和能量守恒方程基础上，用ＳＯＬＡ—ＶＯＦ方法编制了铸件三维充型过程流体流动与传热的耦合模拟计算程序，实现了镍基合金叶片充型过程的温度场模拟，利用 ＸＵＥ判据和 Ｎｉｙａｍａ判据对镍基合金叶片凝固过程中缩松、缩孔出现的位置进行判断．结果表明：利用本文开发的程序能够准确模拟叶片充型及凝固过程，并能准确预测出缩松、缩孔在铸件中出现的位置，对实际生产有一定的指导意义．     

镁合金手机外壳的半固态压铸成形模拟及工艺参数优化研究

对镁合金手机外壳的半固态压铸成形过程进行了数值模拟,预测了可能产生缩孔、缩松等缺陷产生的部位,分析了其形成原因．根据模拟结果对溢流槽等工艺参数进行了改进,优化了工艺参数．改进的工艺实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷,保证了压铸件质量．     

铸铁轧辊组织性能的影响因素

从轧辊生产实际出发,初浅讨论了轧辊铁水中的各元素对轧辊组织性能的影响作用,同时提出冷却速度、铁水的遗传性、铁水的冶炼与炉前处理工艺等方面对轧辊的组织性能的影响不可或视.     

铸轧辊辊套失效机理的理论研究

在分析铸轧辊辊套失效机理的基础上,提出了延长铸轧辊辊套寿命新观点,并在生产中得到验证。     

复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷分析

本文主要分析了复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷产生的原因，阐述了如何通过控制化学成分和浇注工艺确保复合冷硬球墨铸铁轧辊的“复合”效果。     

复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷分析

本文主要分析了复合冷硬球墨铸铁轧辊生产中常见缺陷产生的原因,阐述了如何通过控制化学成分和浇注工艺确保复合冷硬球墨铸铁轧辊的“复合”效果。     

外壳体压铸充型凝固过程数值模拟及工艺研究

根据外壳体铸件的结构特点设计铝合金外壳压铸模具,通过Pro CAST模拟软件对外壳体铸件进行充型凝固过程数值模拟,根据模拟的流场、温度场和缩孔缩松的分布,确定合理的工艺参数,经过生产验证,铸件质量合格,同时验证了模拟结果的准确性。     

过热度对Ti-47Al-2Cr-2Nb缩孔缩松的影响研究

使用CaO坩埚真空感应熔炼的方法对Ti-47Al-2Cr-2Nb进行铸锭,然后通过改变过热度,从宏观和微观两方面对钛铝合金铸锭中缩孔缩松的位置及含量分别进行分析,经过大量实验,最终得出过热度对Ti-47Al-2Cr-2Nb铸锭缩孔缩松的影响规律。     

如何最大化发挥轧辊有较使用寿命

轧辊是轧机的重要部件之一，轧辊的质量因素直接影响到生产的产量、产品的质量及辊耗与成本．延长轧辊有效寿．命是目前每个钢厂密切关心的问题之一．     

大型离心复合铸造球铁轧辊凝固过程数值模拟及控制

本文以研究大型离心复合铸造球铁轧辊生产新工艺为目标,开发了一个模拟大型铸铁轧辊凝固过程,同时考查复合层熔合程度的有限元程序.研制开发了 QH—Ⅰ型微机化红外测温监控系统,实现离心复合铸铁轧辊生产工艺过程的微机监控.在φ800×2800mm 离心复合球铁轧辊的实际应用中取得了满意的效果.     

铝合金框架压铸工艺数值模拟及分析

通过应用多种软件交换和数据接口技术,设计了正交实验以完成压铸过程数值模拟。结果表明：通过设置合理浇注系统、控制压铸速度和提高模具预热温度,可以有效减少铸件缩松缩孔;各参数对铸件缩松缩孔发生概率影响程度从大到小依次为浇注系统方式、模具预热温度、压铸速度;理想工艺方案为浇注系统a、压铸速度1 m/s、模具预热温度450℃。     

铸造高速钢轧辊的使用效果

1988年,铸造高速钢轧辊开始应用于轧钢生产,当时用在日本一家带钢热连轧机上·随后美国和欧洲也开始引入铸造高速钢轧辊制造技术·铸造高速钢轧辊最初用于带钢热连轧机精轧机前段以代替高铬铸铁轧辊,后来精轧后段和粗轧断、钢管轧机以及线材、棒材和冷轧带钢机上也开始使用铸造高速钢轧辊·并取得了满意的效果·使用铸造高速钢轧辊后,单位毫米过钢量明显提高,换辊次数显著减少,轧辊研磨量减少·轧机生产能力提高,燃料和动力消耗降低,有助于减低轧钢成本并提高带钢质量·主要原因是因为高速钢轧辊主要含有MC和M6C等高硬度碳化物,再加上高速钢轧辊的基体组织是由稳定、高硬度的马氏体构成,具有良好的淬硬、淬透性,使得高速钢轧辊的硬度降明显小于其他轧辊,这些特性可保证轧辊在整个工作期间都具有良好的耐磨性·摘录自《中国冶金报》2009-02-26(B3)铸造高速钢轧辊的使用效果     

二辊轧机轧辊轴向调整装置的结构探讨

二辊轧机是中小型轧钢生产中一种主要的轧制设备，其轧辊装配及轴向调整装置直接影响轧辊孔型定位及轴向刚度，是保证产品质量的重要组成部分。本文对此进行了分析探讨。     

锥杆件液态模锻工艺研究

针对原金属型铸造铝合金锥杆件有气孔,缩松等缺陷,改为液态模锻进行研究,并设计了液态模锻模具,选择了主要工艺参数。     

马钢冷轧轧辊缺陷的分析及防范措施

分析了马钢冷轧辊缺陷的形成机制,针对冷轧辊产生缺陷的原因,在实际生产中采取了积极有效的措施,避免带有缺陷的轧辊上机使用,大大降低了轧机的非正常停机时间,同时轧辊的吨钢消耗也大幅降低。