Cu—Zn—Al—Ce形状记忆合金再结晶退火的研究

对Cu-Zn-Al-Ce形状记忆合金再结晶退火规律及其驱动力进行了研究。结果表明:该合金的再结晶转变量分别随退火温度的升高、保温时间的延长和冷轧量的增加而增加;再结晶终了时的晶粒尺寸随冷轧量的增加而减少,随退火温度的升高而增大;再结晶转变的驱动力(即微观应力)随冷轧量的增加而增大,根据试样在不同温度下保温1h退火后α和β相的残余微观应力值,得知α相优先进行再结晶转变。     

DDA—92缸套整体淬火后端面感应退火工艺探讨

DDA—92系列气缸套是本公司外贸出口产品之一,由于其整体淬火后硬度较高(43～47HRC),脆性很大,在使用过程中常出现断颈现象(见图1),因此,需要在气缸套上端部退火,以降低硬度,增加韧性。外商     

09CuPCrNi—A钢热处理制度的选择

分析了制定高耐侯性结构钢09CuPCrNi-A退火工艺制度的理论依据，取样并在试验室进行试验，将试验结果应用于大生产后取得较好效果。     

合金钢管件高频局部退火工艺探讨

有些高强度合金结构钢管或管状零件在装配时,需对管的端部进行翻边或扩口,这就要求先对管的端部进行局部退火,以确保翻边时不开裂,同时又要求管件的其它部位仍保持原有的高强度或硬度不变。例如,我厂的φ26mm和φ22mm的30CrMnSiA钢管件,都要求在距端面7mm以内的     

浅析冷轧塑性变形后中间退火工艺

金属材料的压力加工是通过它的塑性变形来实现的。带钢的轧制,是将<3mm厚的带钢置于冷轧机上,通过一对旋转方向相反的轧辊之间,使其受压缩,断面缩小,长度增加,体积保持不变。但是,在冷轧的过程中,随着带钢截面积和外形形状的变化,其内部的晶粒沿着变形的方向伸长。变形程度愈大,晶粒被拉长得愈厉害;当变形程度很严重时,晶粒被伸长为纤维状,晶界变得模糊,形成了纤维     

氮—丙烯气氛及MARATHON低温退火气氛自动控制系统在线材退火中的应用

高强度螺栓通常采用中碳钢和中低碳合金钢线材进行冷镦成形而成,为了使冷镦加工能够顺利进行,通常要求冷镦前线材硬度不大于90HRB,方坯料硬度要求<80HRB,故必须进行球化退火处理。我厂对35钢采用强对流钟罩式退火炉,退火温度为720～760℃。在退火过程中不仅有硬度要求,而且还要求线材不能出现脱碳层和氧化现象,我厂采用氮—丙烯作为保护气氛防止线材氧化和脱碳。 一、强对流钟罩式退火炉简介     

高速钢的快速单级循环退火

<正> 目前广泛采用的高速钢退火方法—连续冷却退火和等温退火的显著特征是持续时间相当长,分别为20～30小时和15～18小时。为了缩短退火过程的时间,有人曾推荐两种高速钢快速退火法。第一种方法是在同一盐浴炉中进行的无级循环退火,其特点是不断改     

1310（Ⅱ）硫化机上横梁消除焊接应力工艺及测量分析

本文介绍了采用再结晶退火的热处理工艺方法消除大型重负荷焊件－１３１０（Ⅱ）型双模轮胎定型硫化机上横梁的焊接应力；并用钻孔法测量再结晶退火前、后残余应力值的大小，摸清再结晶退火对该工件焊接应力消除的程度。     

套圈毛坯在RT2—180—9全纤维双台车炉内的准等温球化退火

介绍了准高温球化退火新工艺。利用该工艺,轴承套圈毛坯在ＲＴ２－１８０－９全纤维双台车炉内退火,其退火时间可缩短３６％,生产效率提高５５％,退火质量好且稳定。     

锻件余热退火技术的应用

多年以来，全国各锻造厂的锻件退火工艺多采用退火、等温退火工艺生产。锻造和退火工序分离，甚至不在同一个车间内，锻件冷却后再重新加热退火。等温退火工艺曲线如图1所示。     

铜材拉伸生产线在线退火装置

退火工序是铜材拉伸生产过程中重要的辅助工序,合理选用退火装置和退火工艺对拉伸线材质量起关键作用.文中介绍了铜材拉伸生产线在线加热退火的工艺、装置及退火原理,给出了退火工艺参数的确定方法.在线加热退火工艺具有高效率、高质量、低消耗的特点.     

一次性测量仪表-热电偶产生误差及损坏原因的分析

分析热电偶的测量误差和损坏的原因，提出避免热电偶产生测量误差的方法。     

电渣锭去应力退火试验

针对高速钢钢锭原完全退火工艺存在的不足，改为去应力退火工艺，收到了良好的效果。