电镀废水中铬的处理与回收

1前言电镀液中，由于铬研（CrO3）含量高，常常因零件表面附着而带入漂洗水中，据资料报道：在电镀过程中，80％的铬研损耗于镀件带出的附着液，成为工业废水的一个重要污染源。它在废水中一般含量为25～100mg／l，大大超过工业废水允许排放浓度。铬在我国是相当贫乏的较贵重资     

用液膜技术处理含铬废水的研究

采用ＴＢＰ－ＳＰａｎ８０－煤油液膜体系处理含铬废水，在优化条件下经过１０ｍｉｎ的液膜分离，铬离子浓度可由１５２ｍｇ／Ｌ降至０．５ｍｇ／Ｌ以下，达到国家规定的排放标准。     

化学沉淀法去除电镀废水中铬的实验研究

文章采用化学沉淀的方法处理含铬电镀废水,以FeSO4还原电镀废水中的Cr6+,转化为危害较小的Cr3+,并通过调pH使之形成Cr(OH)3沉淀。反应过程中涉及的影响因素有还原剂投加量、Cr6+被还原时的pH值、转化为Cr3+时的pH值、电镀废水中Cr的初始浓度等。通过实验研究获得了上述影响因素的最佳参数值。最后实验效果表明:化学沉淀法能够快速、有效地去除电镀废水中的铬,总铬去除率在90%左右。     

电镀废水的铬污染特征及调控

以广东省潮州市彩塘不锈钢电镀区的水体为例,研究了电镀废水、底泥的Cr分布特征和基本特性,并针对废水基本特性,采用FeSO4进行调控,探讨如何将Cr6+转化Cr3+以及除去废水中Cr的途径。电镀废水中的总Cr和Cr6+分别为57.3mg/L、42.4mg/L,远远超过了电镀废水排放标准37、83倍,导致河流水体Cr6+超过环境质量标准。电镀废水具有低pH值和高电导率。电镀区底泥Cr大大超过背景值,底泥中的Cr残渣态含量最高,其次是氧化态、还原态,可溶态和碳酸盐态含量低,说明了底泥存在潜在危害性。FeSO4能有效地将Cr6+还原为Cr3+,Fe2+/Cr6+摩尔比为4具有很好转化效率,还原充分后将pH值调至9,对Cr3+具有最好的沉淀效果,通过该途径有效除去废水的Cr。     

电镀含铬废水的处理和利用

论述了电镀含铬废水的处理和以铬污泥为原料制取红帆钠的原理和条件。经处理后的废水Ｃｒ（Ⅳ）、Ｃｒ（总）含量均达到规定的排放标准：产生的铬污泥可用于制取红矾钠，不会产生二次污染。整个流程简单，铬的转化率高，经济效益与社会效益明显。     

乳状液膜法治理氧化铁氨氮废水的研究

研究了采用液膜分离技术从氧化铁行业生产氨氮废水中处理氨氮的工艺,并通过实际工业废水进行了验证。主要考察了表面活性剂的用量、外水相pH值、内相试剂的选择、油内比、乳水比等因素对氨氮去除率的影响。通过实验结果表明:以3%EA表面活性剂(质量分数),10%内水相硫酸浓度,油内比为2∶1的乳状液膜体系,处理初始浓度为1057mg/L氧化铁行业氨氮废水,在pH值为11.8,乳水比Rew为1∶8的传质条件下,氨氮去除率可达94%以上。     

乳状液膜法萃取锌的研究

报道了一种新的液膜配方,载体用量只有5%,且一次处理能使500×10~(-6)以下的含锌废水降至5×10~(-6)以下,使其达到国家排放标准。讨论了锌在液膜中的迁移机理,实验研究了各种因素如内外相酸度、温度、外相起始锌离子浓度以及各种操作条件对锌离子萃取的影响,获得了最佳的操作条件,液膜经多次反复使用后,分离效果不减。     

电镀废水中微量铬(Ⅵ)、锌和镍的顺序流动注射光度分析

以光度比色法为基础,采用流动注射分析技术,建立了水中铬（Ⅵ）、锌和镍的自动分析方法,通过实验将３种离子的测定综合在同一ＦＩＡ流路中完成,并使各种实验达到最佳化,该装置及方法的测定频率为６０样／ｈ,对铬（Ⅵ）、锌和镍的检出限分别为０．１、０．２和０．３ｍｇ／Ｌ,测定的相对标准偏差约为１％,其灵敏度、准确度等指标均满足工业废水水质分析的要求。     

硫酸亚铁一硼泥处理电镀废水中铬（Ⅵ）的研究

采服硫酸亚铁还原，硼泥絮凝沉降的方法处理电镀废水中的铬（Ⅵ）。控制还原时间的ＰＨ为３．５－５．５，各，硫酸亚铁；硼泥＝１：２０：１４０，铬的去除率达９９％以上，对于铬浓度小于１００ｍｇ／Ｌ的废水，经一次处理，就可以达国家国家的排放标准。     

膜系统处理电镀废水实验研究

采用膜系统处理二级排放电镀废水,研究在不同的进水条件与操作条件下,膜系统分离电镀废水中重金属离子及回收废水的效果;研究结果表明:膜系统去除二价及以上重金属离子非常有效,当系统的运行压力为0.65 MPa,进水pH在6～8,进水流量和回流比分别维持在1 m3/h与1.0左右,膜系统对Cr3+、Cu2+、Ni2+去除率分别可达99.3%、98.9%、98.6%;废水回收率达35%,运行成本仅为1.6元/t;运用膜系统处理二级排放电镀废水可产生显著的经济与环境效益。     

液膜法自理氨氮废水工艺条件研究

采用液膜法处理低浓度氨氮废水，处理后出水中ＮＨ３－Ｎ为１ｍｇ／Ｌ以下，ＳＳ、ＰＨ、ＣＯＤ均达到工业废水排放标准，对液膜组成及用量，膜增强剂选用，外相废水ＰＨ选择等工艺条件组合效果进行了试验，结果确定以２０％硫酸为内相，６％Ｓｐａｎ－８０＋１１％液体石蜡＋煤油为液膜组成、ＰＨ９．０－９．５废水为外相的处理体系，能达到最佳处理效果。     

含铬电镀废水处理方法的改进

一、引言镀铬工艺在电镀生产中应用十分普遍,其工艺产生的含铬废水量很大。废水呈偏酸性,如进入电镀混合废水,则 pH 值在5～8范围内。目前,处理这类废水的常规方法,多为加酸使之pH 在3.7以下,然后投入还原剂,复投碱使之pH 上升为9,最终经沉淀而固液分离,该法步骤多,耗料大。我们在不调节废水 pH 值前提下,直接投加硫酸亚铁,使废水 pH 值小于3.7。其原     

电镀废水膜法回用后浓水达标处理研究

本文对电镀废水经物化预处理--反渗透回收处理后的膜浓废水作为对象,将微电解--芬顿破反应处理方法作为破络合反应,对重金属、COD的去除方法进行了研究,确定了pH4,双氧水加药量3‰,反应时间60 min,是比较好的破络合反应条件;经破络处理后的废水中,进行pH调节后,投加硫化钠浓度50 mg/L,重金属捕捉剂10 mg/L可以将反渗透膜浓水中较低浓度的重金属及COD处理至国家排放标准。     

铜铬电镀废液中铬回收方法

用亚硫酸钠将电镀废液中的六价铬还原为三价铬,用硫化钠除去铜,用氢氧化钠沉淀三价铬后,用一定量的硫酸溶解氢氧化铬后得到碱式硫酸铬加以回收利用。     

含铬电镀废水的资源化处理

针对电镀厂产生的高浓度含铬废水,研究了硫化钠还原沉淀法回收电镀废水中的铬的可能性。讨论了pH、投药量、反应时间和搅拌速率等变量对铬回收效果的影响。结果表明:在pH1.6,工业硫化钠(60%)投加量为4.0g/L废水,搅拌速率170r/min和反应时间t=90min的条件下能够将原水中初始浓度为533.1mg/L的三价铬C(rⅢ)和530.0mg/L的六价铬[C(rⅥ)]分别降到42.9mg/L和0.01mg/L。此时铬渣中三氧化二铬(Cr2O3)含量为29.5%,满足回用要求。接下来,为了进一步去除残余的三价铬C(rⅢ),利用正交试验设计讨论了重金属捕集剂(FZ)对其去除的最佳条件。在上述条件下出水中总铬(TCr)浓度最终降到0.94mg/L。     

液膜法从工业废水中提取J酸的研究

利用以LMS-2为表面活性剂,三辛胺为载体,煤油为溶剂,NaOH溶液为膜内相所组成的乳状液膜体系,从含J酸的工业废水中提取J酸。研究了各种因素对J酸提取率的影响,提出了较适宜的工艺条件。实验结果表明,该乳状液膜体系对废水中的J酸有较高的提取率。油相经破乳后多次重复使用,其提取率基本不变,J酸的提取率可达96％。     

乳状液膜法在湿法冶锌废水深度处理中的研究

提出深度处理湿法冶锌废水的二段液膜处理流程 ,并实验考察了分别回收锌、镉的适宜液膜条件 ,使得这 2种金属离子的达标排放与回收能够兼顾。