汽车前纵梁成形回弹控制

为了解决高强板前纵梁成形过程中存在的回弹问题,采用Dynaform软件建立前纵梁的拉延成形工序有限元模型,并进行有限元模拟以预测回弹量。然后根据回弹预测,进行偏差分析以及模面补偿。根据其有限元模拟的回弹预测结果,在拉延成形工序,对顶平面、侧壁以及法兰等区域进行补偿,补偿后所得成形模具用于试制,得到的拉延件经过切边工序获得合格制件,最后采用白光扫描对制件进行检测。检测结果表明,各检测点的偏差合格率在95%以上,即汽车前纵梁零件的最终回弹量控制达到允许范围内。     

浅谈纵梁类制件拉伸缺陷问题的处理

介绍了汽车车身纵梁类制件冲压模中拉伸工序易产生的起皱叠料、缩颈开裂、拉毛等缺陷对制件质量及冲压日常生产的影响,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面进行合理控制,简述了合理的模具设计、工艺结构及制件数据优化等方面对改善汽车车身纵梁类制件拉伸缺陷改善的重要性。     

翻边整形工艺对纵梁类制件精度的影响

介绍了冲压模具中翻边整形工艺对汽车车身纵梁类制件精度的影响,翻边整形工艺的结构设置及优化降低纵梁类制件反弹、扭曲缺陷从模具工艺上的解决方法,并从日常生产质量控制、工艺设计、冲压模具结构等方面,简述了合理的模具设计及翻边整形工艺结构、角度设置对改善汽车车身纵梁类制件反弹缺陷的重要性。     

三动拉延模结构特点及调试过程

本文通过对某车型行李厢外板三动拉延模的结构特点进行分析,介绍三动拉延模的调试重点,阐述理论设计推动实际调试生产的作用和重要性。汽车冲压件要通过落料、拉延、成形、修边冲孔、翻边整形等多道工序的冲压工艺才能完成。拉延工序是汽车冲压件产品成形的第一道工序,通过拉延模具在压机上将平板料冲压成具有产品基本形状的制件,在合理的冲压工艺的基础上,拉延模结构设计及调试研配是汽车冲压件实现成形要求的重中之重。     

防止座盆拉延件开裂的工艺改进

由于汽车座盆型面复杂,拉延成形中极易产生破裂等缺陷。针对某车型座盆拉延工序两处开裂问题,在不改变零件材料的前提下,通过改进冲压工艺解决了开裂问题。该工艺改进方法为:在拉延模上增加刺破刀,并介绍了两种刺破刀,使裂纹只存在于工艺补充或是待切除的部位,确保了制件的成品率;在拉延工序放大过渡圆角,修边冲孔后在翻边整形工序成形出产品圆角,产品成形后没有出现开裂缺陷。生产实验表明,改进后的成形工艺所生产的汽车座盆拉延件符合零件的技术要求,所设计的拉延模具能满足大批量生产的需要。     

利用AutoForm软件解决汽车后纵梁回弹问题

借助AutoForm软件,利用汽车板成形的有限元模拟分析技术,对某车型后纵梁冲压设计工艺方案进行了模拟分析.为了消除U形纵梁成形缺陷,进行了正交试验设计,根据CAE技术在模具设计调试过程中的指导作用,并依据模拟结果对零件拉延工艺方案进行分析、判断和优化,通过对拉延筋参数进行优化,解决了后纵梁回弹问题.     

冲压制件开口拉延压料芯应用研究

汽车前地板中间有很高的拱起,产品落面段差大,制件拉延时易产生叠料问题,而且制件材料利用率低,将来模具调试存在很大的困难,本文通过对开口拉延压料芯的研究,解决了制件叠料等问题,并提高了制件的材料利用率。     

翼子板冲压工艺及成形分析

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,制定了包含5道工序的冲压工作内容。将Autoform软件分析模拟与设计经验相结合,利用UG软件对翼子板成形工序进行了三维建模,对翼子板成形过程中可能出现的冲击线、刚度不足等成形缺陷的原因进行了分析,并给出了预防对策。可以通过调整冲压方向来解决拉延冲击线问题,调节进料速度解决成形迹线问题,调整拉延筋和增加工艺凸包解决零件强度和刚度问题。对成形工序进行模拟分析,实现了工艺补充的优化。模具调试结果表明,冲压工艺设计优化合理,消除了表面缺陷,保证了产品的表面精度和成形质量。     

伸缩式感应器在自动化冲压件生产中的应用

在新车型纵梁模具调试及生产时,经常面临拉伸件到后工序时感应器无法正常感应到制件导致生产停线维修检查的问题。从模具自动化的角度分析和探索,对现有感应器安装形式进行改进,解决了感应不到位的问题,一定程度上减少了因感应器问题导致的效率损失。同时针对存在的风险及后期改良提出了思路,试图更好地解决这一问题。     

拉伸模调试缺陷及解决方案

汽车的覆盖件及骨架件普遍采用拉伸、修边冲孔、翻边整形工序,在这几道工序中,拉伸为基础,也是决定最终制件质量的关键工序,同时也是模具匹配过程中重点调试的工序。尽管CAE技术已普遍应用于前期的SE分析过程,但仍然无法彻底规避后期的质量问题,现场工程师及模具钳工的依旧是解决模具问题的关键所在。结合制件本身的工艺性、模具、坯料、环境、操作等方面因素,对拉伸模调试缺陷原因进行讨论分析,并将原因进行分类寻找解决方法。     

汽车纵梁成形回弹的处理方案

以某车型的后地板纵梁为例,针对纵梁成形回弹而导致的制件搭接间隙超差、整车质量下降等问题,对制件冲压工艺进行分析,达到单件以及整车装配合格的目的,为类似制件产生的同类问题解决提供参考。     

某轿车翼子板的工艺分析及设计

本文通过对某轿车翼子板的冲压工艺分析及设计,最终采用单件拉延双件生产,通过“拉延→修边冲孔→翻边侧翻边→侧冲孔侧翻边”工序完成制件的冲压成形,并介绍了各工序的工作内容及难点的解决。     

汽车前纵梁冲压工艺及模具结构优化

介绍了汽车前纵梁成形工艺方案和模具设计中存在的问题,以及其解决方案,对纵梁类制件成形工艺方案及模具设计有一定参考价值。     

轿车后地板纵梁冲压工艺分析及拉延模设计

轿车后地板纵梁形状复杂,难以掌握冲压变形规律。通过对左纵梁零件工艺分析,确定了零件的冲压工艺方案。基于Dynaform软件,对零件成形工艺进行了分析,预测了板料成形过程中的开裂与起皱缺陷,提出增大圆角半径和添加拉延筋的措施。利用UG软件,设计了拉延模具中的上模、下模及压边圈。通过实际调试,生产出合格的轿车后地板纵梁零件,最终验证了拉延模具的合理性。     

铝合金箱体端板成形工艺设计及模具设计

防锈铝合金板制作的箱体具有质量轻,耐腐蚀性好的优点,但其室温下低的伸长率给冲压产品、冲压工艺设计及模具制造和调试带来很多难题.针对一种小批量防锈铝合金箱体端板零件的产品特点和存在的工艺问题,通过深入的工艺分析,并结合CAE分析,设计出合理的拉延工序件及模具结构.经过反复调试,解决了成形过程中起皱、开裂等问题,并实现一套单工序模具完成两项工艺内容,生产出合格产品,提高了生产效率.     

高强钢纵梁落料冲孔方案的研究

探索采用700L高强钢作为卡车纵梁材料来实现制件减重。为解决纵梁落料冲孔模生产时常见的冲孔凸模断裂问题,以现有某量产车型的纵梁落料冲孔模来进行700L高强钢的生产实验,记录生产过程的机床工作台震动量、冲裁力等数据,为落料冲孔方案确定提供研究方向。通过优化制件结构以及对纵梁落料冲孔凸模进行阶梯型布置,减少冲裁力,校核模具冲裁中心与机床中心,减少设备震动对凸模寿命的影响。最终解决了冲孔凸模断裂频发的问题。     

大落差高强地板纵梁起皱问题解决方案

轻卡驾驶室高强地板纵梁的Z向落差大,该地板纵梁在成形过程中,材料流动易在落差面的中下部位形成积聚,导致制件起皱。在制件设计的初期,通过制件合理增加吸皱特征,并结合Autoform分析、优化工艺补充面,将起皱问题最大限度的得以解决。     

发动机罩外板棱线处凸包解决方法

介绍了一款发动机罩外板棱线处凸包缺陷解决方法,通过对制件缺陷现状的把握,模具生产状况及模具结构原理的分析,采取了修理二序修边冲孔模、三序模具回位弹簧更换、更改托料滚轮位置解决了制件缺陷。模具经现场调试、整改、生产验证,制件棱线处凸包缺陷率由70%降至3%,满足了生产的需要,确保了制件质量要求,达到了预期效果。     

4J×12轮辐成形工艺研究

为了解决形状复杂的轮辐在加工过程中工序流程长、工序间相互影响大、加工成本高等问题,根据制件形状特点,在有限元数值模拟和简易模具实验的基础上,将常规的2次拉伸成形改为1次成形,有效地解决了制件直壁部分不规整、缺口部分起皱以及第1次拉伸易在制件底部留下圆弧压痕等加工缺陷,提高了制件质量和生产效率。     

抛物线形旋转体零件拉延模

<正> 制件如图1所示。该件是我厂生产的2万CC电热蒸馏水器的一个主要零件。材料为δ=0.8mm紫铜皮。现加工工艺由二次拉延,冲底孔翻边,冲侧孔、口部卷边五道工序组成。以往该制件的加工一直采用旋压成形,在质量和生产效率方面都存在一定问题。兄弟厂生产中,对该制件的加工也有采用拉延的,但在拉延件的圆弧部位不少有严重的起皱,即使是用拉延速度较慢的小型液压机来拉延,也仍会出现这一缺陷,不得不增加一