基于Windchill的产品配置管理研究

探索产品配置管理和产品知识重用的处理过程,首先讨论产品结构和产品配置的功能,并分析用模型类型定义和树结构表达产品配置的可行性方法.提出在Windchill系统下用树结构和模型类型定义相结合以实现产品配置管理的方法,给出产品配置和定义的数据库表结构基本描述和实现技术,叙述如何合理利用原有历史数据和单机版的产品数据和模型集成为网络化协同产品设计信息.并叙述Windchill 的用户化应用的基本开发过程和方法.     

CSP生产线轧制力模型研究

根据Sims公式和Bland-Ford-Hill公式计算了武钢CSP生产线7机架的轧制力,并与实际轧制力对比分析,偏差较大。这是由于CSP线采用了工艺润滑,摩擦状态复杂,现有模型不再适用,为此,针对CSP线建立了新的轧制力数学模型。结果表明,新模型计算值与实测值基本吻合,计算精度较好,预报准确率大幅提高。     

马钢CSP结晶器流场的水力学模型研究

通过1:2薄板坯水力学模型实验,研究了马钢70ｍｍ×1600mm薄板坯结晶器在不同水口结构、不同工艺参数条件下的流场。结果表明在其他条件相同时,出口面积比2.34、出口倾角11.5°的5＃水口所对应的流场优于其它水口。     

CSP生产线摩擦系数与轧制力模型的研究

在工艺润滑和高速钢工作辊的影响下,CSP生产线的轧制力不能简单地用热轧公式计算。将Sims公式和Hill公式进行加权求和得到应力状态系数,结合CSP生产线生产数据,以预测与实测轧制力差值最小为目标定义目标函数,采用变量轮换的优化方法,找到使得目标函数最小时的摩擦系数。以此摩擦系数为因变量,建立摩擦系数的模型和轧制力数学模型。结果表明:Hill公式更适合CSP轧制力的计算,预测值与实测值的相对误差仅在3%左右,模型精度较高。     

马钢CSP液压活套系统控制模型的分析

分析了马钢热连轧CSP生产线液压活套设备的结构、功能及工作原理,并根据现场实际参数和工艺结构,建立了活套套量方程、伺服阀-液压缸模型传递函数、液压活套张力系统模型和高度系统模型,据此推导得出了液压活套双输入、双输出线性化动态数学模型,为更好地研究液压活套系统的控制问题提供了模型依据。     

PDM产品配置管理的开发与研究

现代制造业面临小批量、个性化的生产方式,这要求PDM具有迅速配置产品的能力.为此,文章提出基于配置的产品模型和零部件族的概念、利用知识库和规则库实现产品配置的方法.重点论述了两阶段搜索与简单匹配的配置过程,其特点是减少数据库中存储的大量事实信息,通过知识库、产品配置规则作用从而在产品模型的基础上实现产品的最终BOM(材料明细表).     

基于田口法的CSP器件结构优化设计

为提高芯片尺寸封装(CSP)器件的焊点可靠性,基于田口法,采用Garofalo-Arrhenius稳态本构方程和有限元法,对CSP器件焊点热循环载荷下的应力应变分布进行有限元模拟. 考虑焊点材料、焊点高度、芯片厚度、基板厚度四个控制因素,借助田口法,采用正交表L9(34)安排试验,研究发现影响焊点可靠性的主要影响因素为焊点材料和焊点高度. 经过田口试验法优化得到的最佳方案组合为焊点材料Sn3.9Ag0.6Cu,焊点高度0.29 mm,芯片厚度0.1 mm,基板厚度0.17 mm. 该最优方案和原始设计方案相比,蠕变应变能密度降低65.4%,信噪比提高了9.22 dB. 结果表明,CSP器件焊点可靠性得到显著提高.     

CSP含铝电工钢水口堵塞问题的研究和解决

研究CSP产线含铝电工钢连铸水口结瘤、塞棒上涨和钢包死流的原因。电工钢水口结瘤物主要是Al_2O_3和高熔点的6Al_2O_3·CaO和2Al_2O_3·CaO。引起水口结瘤的原因一是钢液中[Ca]的质量分数相对较低,夹杂物变性不彻底;二是RH出站时钢包顶渣氧化性较高,连铸过程渣-钢间反应生成新的Al_2O_3夹杂,污染钢水。通过适当提高硅铁中的钙的质量分数,转炉出钢加顶渣改质剂,转运过程钢包加盖等措施,在不使用钙处理的条件下,解决了水口结瘤的问题,杜绝了钢包死流现象的发生。     

CSP工艺热轧SPHC组织演变和析出物研究

分析了马钢CSP工艺SPHC在轧制过程中的组织演变规律;通过与传统工艺SPHC比较,研究了微观组织、第二相粒子的析出及其对强度的影响.结果表明:SPHC的组织细化主要发生在1050～971℃,在CSP低碳钢各强化机制中细晶强化是最主要的强化方式,通过透射电镜观察,观察到其中存在纳米级的、亚微米级的和微米级的3种尺寸级别的第二相粒子,对马钢SPHC钢产生了沉淀强化.     

基于CSP工艺的75Cr1钢动态再结晶的研究

采用Thermecmastor-Z实验系统对75Cr1钢进行了单道次热压缩实验,研究了不同变形速率和不同变形温度下钢的动态再结晶行为。结果表明:75Cr1钢的动态再结晶行为在较高温度和较低应变速率下更容易发生。根据流变应力、应变速率和变形温度的相关性,得到的75Cr1钢在950~1150℃的变形激活能和应变指数分别为388.862 k J/mol和5.3。由此建立了动态再结晶峰值应变、稳态应变和临界应变模型。     

CSP工艺冷轧钢板的组织形貌和夹杂物的研究

采用紧凑式热带生产工艺(CSP)热轧板为原料生产冷轧钢板,对该热轧板及其冷轧钢板生成过程中各段进行了扫描电镜和金相显微镜的观察,研究了材料组织的演变,并对冷硬板及其退火后冷轧板做了化学相分析.结果表明:CSP热轧板组织中有少量的珠光体和夹杂物,随后的冷轧及退火过程对珠光体和夹杂物的影响较小,退火后的冷轧板最终组织呈分布均匀的长饼状铁素体晶粒.化学相分析表明,冷轧后退火过程中Fe3C的析出量有增加和聚集粗化的现象发生.     

CSP工艺的演进

本文介绍了薄板坯连铸一连轧技术中的CSP工艺自1989年在纽柯建成第一条生产线后,近几年来在工艺技术、装备及其控制系统等方面的发展改进。     

珠钢CSP铸机和试生产实践

本文对珠钢引进的CSDP铸机装置情况进行概述,并简述了试生产情况。     

注射模企业中产品结构与配置管理的研究

针对某一注射模企业开发了一款企业管理系统,在以工作流为核心的模具PDM系统的基础上,结合该企业的模具项目生命周期的特点,基于产品结构与产品配置的定义理论,研究了适合该企业的产品结构与配置管理系统模型以及产品结构树和产品多视图的定义方法。     

基于某车型正面碰撞假大腿部伤害研究

提出大腿的综合评价办法,通过MADYMO 仿真软件建立了汽车正面碰撞乘员约束系统的仿真模型,并经过试验验证了模型的可靠性,对大腿伤害曲线进行了对标,在此对标好模型的基础上,分别从IP位置、乘员下肢偏置角度、小腿与地板的夹角这3方面对大腿伤害进行研究。结果表明: 在符合人机工程学的同时,IP位置位于乘员膝部时队成员的伤害影响最小;乘员下肢偏置角度为12°为最佳位置;降低小腿与地板的夹角可不同程度地降低乘员大腿的伤害。因此,当汽车发生碰撞时,提前调整有关参数能够有效降低乘员的损伤风险,对汽车主动安全的研发与设计具有重要意义。     

合金工具钢CSP工艺中心偏析的研究

对CSP的铸坯组织、成分偏析以及成品进行了研究。结果表明:CSP薄板坯的低倍组织较为细密,柱状晶比较发达,在中心部位存在疏松和偏析,但偏析比传统铸坯小;从铸坯表面到铸坯中心,碳有明显的偏析,在距中心附近,有负偏析,中心部为正偏析,随着碳含量的增加,碳的偏析也增加;中间包的碳含量与轧制后钢卷的碳含量不同,轧制后钢卷的碳含量明显要低。     

CSP工艺高磁感取向硅钢形变和初次再结晶退火的研究

以实验室模拟CSP连铸连轧工艺制备的热轧硅钢为基板,通过实验室常化、冷轧和初次再结晶退火实验,采用XRD和EBSD技术对样品从热轧到初次再结晶阶段的织构演变进行了研究。结果表明:GOSS晶粒起源于热轧的次表层,沿着次表层到中心层逐渐降低,热轧板中心层主要为{001}110织构。一次冷轧后,次表层存在强的{001}110和{112}110织构;1/4层存在强的{001}110和{112}110以及较强的{111}112织构;中心层则只存在强的{001}110织构。初次再结晶后,硅钢形成了强点{111}112织构的γ织构,GOSS织构再次出现,且分布在{111}112织构周围。GOSS晶粒周围以35°~55°大角度晶界为主,同时还有很高的Σ3和Σ5重合位置点阵。     

包钢CSP热轧薄规格生产工艺研究

介绍了内蒙古包钢钢联股份有限公司CSP热连轧生产线的工艺和装备,并从冶炼、连铸、加热、轧制等工序分析了影响薄规格带钢批量生产的因素,通过采用优化板坯加速点、出炉速度、除鳞压力、活套角度及落套时间等一系列措施,实现了薄规格带钢的稳定轧制。     

基于CSP工艺30CrMo钢的动态再结晶行为

对CSP工艺生产的30CrMo钢进行单道次压缩热模拟试验,测定其不同变形条件下的应力-应变曲线,对其动态再结晶行为进行了研究。结果表明：30CrMo钢动态再结晶变形激活能为Qdef=388.86 kJ/mol,通过线性回归法求出30CrMo钢的Z参数方程,及确立动态再结晶模型。