首钢炼铁厂二高炉出铁场除尘技术改造

炼铁高炉在排放渣铁过程中产生的烟尘对大气形成严重污染.各冶金企业在治理高炉出铁场烟尘污染的实践中,互相学习,取长补短,使高炉出铁场除尘工艺及技术不断创新.结合本企业高炉出铁场烟尘治理中存在的问题,介绍了2高炉出铁场除尘设备的强化改造.除尘工艺的调整完善,除尘技术的应用及创新,总结了除尘系统改造后取得的环境效益及经济效益.     

微波还原焙烧中和渣制备氧化锌烟尘的研究

对中和渣在微波场中的升温特性进行了研究。结果表明,中和渣具有良好的吸波特性。随着物料温度的增加,铅、锌挥发率明显增加。在微波功率1kW、焙烧温度1 000℃条件下,微波焙烧中和渣过程中锌挥发率达到90.27%,铅挥发率高达98.63%,焙烧制备的氧化锌烟尘含锌49.06%、铅8.54%。微波焙烧中和渣制备氧化锌烟尘是可行的。     

富锰渣和锰烟尘的应用现状及发展趋势

富锰渣和锰烟尘分别是矿石冶炼的中间产品和工业废渣,综合利用富锰渣和锰烟尘可以缓解锰矿石紧缺的现状,同时可以提高富锰渣和锰烟尘的附加值。本文在综述富锰渣和锰烟尘的应用现状的基础上,主观阐述了富锰渣和锰烟尘的应用发展趋势。     

攀钢高炉出铁场增建除尘设施方案

攀钢现有高炉三座,二期将再建一座。高炉投产十几年来,在输送原燃料、出铁出渣过程中,每年产生含V_2O_5等有害烟尘约1.4万吨左右。因含钒钛铁水、炉渣粘度大,烟尘粒径小,直接影响生产操作工人和附近居民身体健康,严重污染厂区环境和大气。为解决烟尘危害,该厂除已建成矿槽除尘外,1985年利用高炉大修机会增建了2号高炉铁水罐除尘系统,拟在1986年利用1号高炉中修机会解决铁水罐产生的烟尘,年底可达到回收粉尘0.55万吨能力。本文概述了该厂高炉出铁场增建除尘设施的方案。一、尘源及烟尘的特性炉前烟尘产生于铁口、主沟、撇渣器、渣铁支沟及铁水罐、渣罐等处。在铁水流入铁水罐后产生的烟尘量最大,约占总产尘量     

提高镉实收率的几点经验

減少鎘被烟尘浸出渣带走的損失从鎘生产过程中金屬的分配平衡看來,鎘的最大损失在于烟尘浸出过程中被浸出渣带走,因此降低鎘被浸出渣帶走的損失是提高鎘金屬实收率的最大潛力。以往由于烟尘含鎘量少(一般在2%以下),每吨鎘所使用的鋅烟尘量龐大,生成的浸出渣很多,浸出渣含鎘也比現在高,是造成过去鎘实收率低的主要原因。兩年來鎘損失于烟尘浸出渣的情况如表1所示: 从表可知,要減少鎘被烟尘浸出渣帶走的损失有兩个方面:一方面是減少渣量;一方面是降低渣含鎘。我們將第二次处理后的渣漿,再处理一次也就是烟尘进行三次浸出处理。經过三次浸出处理以后,不仅是浸出渣的量減少了,也使浸出渣含鎘量降低,这     

钛渣厂烟尘及还原剂粉末的综合利用研究

本文通过分析钛铁矿还原生产高钛渣的还原剂、烟尘特性,研究了还原剂粉末的选矿提纯以及其与烟尘制备组合式碳质还原剂球团的方法,验证了球团的物理和化学特性,找到了一种钛渣厂烟尘及还原剂粉末综合利用的途径。     

石钢高炉出铁场烟尘治理实践

中小高炉出铁场烟尘治理在国内尚无成功的经验,石钢公司炼铁厂与无锡东方环境工程设计研究所紧密合作,大胆尝试,采用铁口上方安装半密闭集烟罩,并使用大风量脉冲布袋除尘器,很好的解决了这个问题,使铁口烟尘捕集率达到90%以上,渣口、铁水罐捕集率大于95%,取得了良好的治理效果.     

酸浸富集钛渣烟尘中TiO2工艺研究

电炉熔炼高钛渣过程中,会产生大量的烟尘,其中含有TiO2等有价成分,而回收利用钛渣烟尘中的TiO2具有经济及环保的双重意义,为此,对酸浸法回收钛渣烟尘中TiO2的工艺条件进行了研究,通过试验得到了最佳浸出条件。在酸浸温度为120℃、酸浸时间为2 h、浸出酸为盐酸且浓度为4 mo·lL-1、液固比为10∶1的浸出条件下,酸浸后的烟尘中TiO2质量分数可以从酸浸前的38.3%提高到58.5%,从而达到利用钛渣烟尘制取富钛料的目的。     

攀钢高炉出铁场烟尘治理实践

对攀钢冶炼钒钛磁铁矿高炉出铁场烟尘治理技术的发展历程进行了总结,对各高炉每次实施出铁场烟尘治理改造后的效果和仍然存在的问题进行了阐述,并结合攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿工艺特点、出铁场烟尘特性以及出铁场布局的局限性,分析了攀钢高炉出铁场烟尘捕集的难点和适合攀钢冶炼钒钛磁铁矿高炉生产实际的烟尘捕集技术。     

降低顶吹炉炼锡烟尘率的措施及应用

针对顶吹炉还原熔炼烟尘率高，严重影响金属直收、生产成本增高等问题，对烟尘产生机理进行了分析，从物料水分、含硫量、过程渣含锡控制、过程渣型、抽风、补风、枪位控制等多方面做了深入的探究，采取了相应措施，顶吹炉烟尘率从原来的28.5%下降到了22.84%。     

闪速炉烟尘系统技术改造

简要说明了闪速炉烟尘系统的工艺过程及其对闪速炉炉况的影响，详细分析了烟尘系统的运行现状和存在的问题，提出了烟尘系统各部分的改造方案，论证了正压输送方法在A烟尘系统中的应用，改造后取得了较好效果．满足了三期达产达标的要求。     

隔板式沉降室在冶金炉窑收尘系统的应用

从有色冶金炉窑烟气收尘系统配置的实用要求出发,结合新型沉降收尘装置的理论分析,探讨了新型沉降装置在有色冶金炉窑烟气收尘系统的必要性,并通过工程实际应用,表明新型沉降收尘装置具有收尘效率适中,阻力低、运行可靠等优点,为有色冶金炉窑收尘系统配置提供设计参考.     

正压大布袋除尘器在锰硅合金电炉烟尘治理中的应用

根据烟尘测试方法GB/T161571996,正压除尘器烟尘净化能力达到国家一级排放标准,空气质量可达到环境保护区的水平。正压大布袋除尘器的应用,缓解了环保压力,保证了正常生产。     

稀土电解烟尘的回收利用研究

主要研究了从氟化体系熔盐电解过程产生的烟尘中回收氧化稀土的工艺条件；采用此工艺制取的氧化稀土，质量达到国家标准，稀土直收率大于86％，电解烟尘得到综合利用。     

火法冶炼烟气治理实践

长期以来熔炼车间因受制于设备性能,炉况波动,电收尘收尘效率不佳等问题。导致烟尘后移至排烟风机出入口及后段烟道,造成排烟系统阻力增大,排烟不畅,炉内压难以受控,铜酸系统被迫停运定修,进行设备检修维护和排烟系统积灰的清理。阳极炉烟气高效回收利用,吃干榨尽,提高硫直收率,不仅能回收二氧化硫制造硫酸带来可观的经济效益,还能直观的改善现场作业环境,打造绿色生产典范。通过攻关,降低了主工艺系统的停运时间,更重要的是降低了生产成本,提升了各项技术经济指标,使贵冶在同行业中更具竞争力。     

烧结机除尘系统优化

针对承钢公司烧结机除尘器系统近年来存在的内部积灰严重、电气故障等问题,对电场1~4的积灰现象进行分析,找出了除尘器漏风的原因。通过治理多处漏风点,逐步解决了烧结电除尘器存在的漏风问题。通过日常工作中加强保养,可以提高除尘效率,最大限度地减少能源消耗;另外,在除尘器后端加设了烟气脱硫系统,使烧结机排放的烟气达到了国家标准,实现了大气污染的有效治理。     

80kA侧插自焙槽改预焙槽后烟气净化系统改进

80kA侧插自焙槽改为预焙槽后，保留原有湿法净化系统，运行后发现，烟尘排放浓度超标，系统故障频繁。通过增加旋风除尘装置、调整风机运行负荷、改进局部结构等，使外排指标均达到三级排放标准。     

余热锅炉技术在电炉第4孔除尘系统中的应用

除尘系统以余热锅炉为核心,通过50t电炉第4孔将高温烟气从烟道吸出,经烟道进入燃烧沉降室,CO等可燃物燃烧、大颗粒沉降后进入余热锅炉,经热交换烟气温度降到150℃,之后进入除尘器净化,由风机排入大气。使用过程中解决了热管在线清灰、蓄热器能量平衡等一系列核心技术问题,特别是冲击波吹灰技术,从根本上解决了热管在线清灰,保证热管清洁。实现了除尘及除尘烟气热量的循环再利用和清洁生产,系统产蒸汽20t／h,年效益2000万元。     

钼精矿焙烧烟道灰中铼的回收

含铼钼精矿经外加热式回转窑焙烧,伴生的稀贵金属铼进入烟尘,采用自激式高效收尘方式和装置进行回收,对焙烧烟尘中的主要成分进行分析,研究了浸出过程的主要影响因素:浸出剂、酸度、温度、时间、液固比等,把回收的含铼钼粉尘进行溶解,通过添加氧化剂,提高铼的浸出率,将含铼溶液,选择强碱性阴离子交换树脂201×7吸附,再用萃取剂萃取,用7N的氨水反萃,铼进入反萃液中,再用氨水解吸、蒸发、结晶得高铼酸铵。该工艺有效的回收了烟尘中的铼,粉尘回收率可达到98%以上,减少粉尘排放,降低环境污染;烟尘中的铼的浸出率在98%以上;溶液中铼的吸附率在99%以上,附铼树脂上铼的解析率在99%以上;铼酸铵纯度≥99.99%,总回收率≥98%;提高了矿产资源综合利用率及经济效益,为企业增加了新的经济增长点。