焊接工艺参数对焊接残余应力的影响

以16MnR作为实验材料,通过改变焊接工艺参数中的二个最主要因素:焊接电流和焊接速度,研究了焊接电流和焊接速度对构件焊接残余应力的影响。     

35CrMo钢真空扩散焊接接头的疲劳试验

对３５ＣｒＭｏ钢在采用两组焊接规范（真空度为４Ｐａ；焊接压力为５６ＭＰａ；焊接时间为１ｍｉｎ；焊接温度分别为８６０℃、９００℃）下获得的焊接接头进行了标准疲劳试验及缺口疲劳试验。试验结果表明：扩散焊接接头的抗疲劳性能优于母材；扩散焊接接头的疲劳寿命对缺口的敏感程度比母材低。采用真空扩散焊接工艺焊接制造空心抽油杆即使对焊接接头不进行切削加工，也不会影响空心抽油杆的寿命。     

等离子焊接系统在不锈钢焊管生产中的应用

论述了等离子焊接原理和焊接工艺的优点;分析了等离子焊接系统中重要组成部分的性能;介绍了等离子焊接系统在不锈钢焊管生产中的一些焊接工艺参数以及实际应用的效果。     

海洋平台用钢板状焊接接头的低温疲劳试验

在ＰＬＧ－３００ＫＮ高频疲劳试验机上配备低温环境室及其控制系统，对海洋平台用钢（Ａ５３７）焊接接头在低温和室温下进行了疲劳试验。试验结果表明：在高应力幅区，当应力幅值大于低温安全临界应力幅值时，低温环境会降低焊接接头的疲劳寿命，安全性差；在低应力幅区，当应力幅值小于低温安全临界应力幅值时，低温环境反而会增加焊接接头的疲劳寿命，安全性好。在低温环境中，大的交变载荷对接头的疲劳强度影响很大。     

316L不锈钢扩散焊接头的宏观疲劳性能

针对在两种不同制造工艺参数下制得的316L不锈钢扩散焊接头的低周疲劳试验,分析和讨论了其疲劳寿命     

用风速单参数谱法估算海洋石油钢结构腐蚀疲劳寿命问题的探讨

本文是以断裂力学方法为基础来估算海洋钢结构构件腐蚀疲劳寿命的,其中考虑了各种海况的出现概率以及随机载荷的应力幅、应力比和加载频率对构件疲劳损伤的影响.本文介绍了ASTMA537钢试件在海水介质中的腐蚀疲劳实验,并确定了此种钢材的腐蚀疲劳特性参数.本文还介绍了用风速单参数海浪谱来估算构件在各种海况下的应力谱的方法.最后导出了腐蚀菠劳寿命的估算公式.     

耐硫酸露点腐蚀用09CrCuSb钢板焊接

阐述了耐硫酸露点腐蚀用 0 9CrCuSb钢板的可焊性及焊接操作技术要求 ,通过焊接工艺试验确定了合理的焊接工艺参数 ,在酸性气燃烧炉的焊接中应用 ,获得了满意的焊接质量。     

连续管全位置自动对接焊工艺和接头性能研究

为了进一步提高连续管在油田现场的使用价值和经济效益,设计了一种连续管全位置自动对接焊(自动TIG焊)工艺。采用该焊接工艺对Φ38.1 mm×3.4 mm规格CT80连续管进行了管-管对接焊,并对其焊接接头的强度、塑性、硬度及疲劳寿命进行了检测。检测结果表明,采用该焊接工艺获得的连续管管-管对焊接头,其内外焊缝成形良好,具有优良的强塑性和抗弯曲变形能力,具有较高的疲劳寿命,能满足作业现场的使用要求。     

耐硫酸露点腐蚀用ND钢板的焊接

阐述耐硫酸露点腐蚀用 0 9CrCuSb钢板的可焊性及焊接技术要求 ,通过焊接工艺试验制定了合理的焊接工艺参数 ,在酸性气燃烧炉的焊接施工中应用 ,获得了满意的焊接质量 ,保证了设备的制造要求。     

连续管环焊缝热影响区宽度计算方法

连续管环向焊接在管段制造和现场修复过程中必不可少,焊接导致的热影响区不仅直接降低油管的整体强度,还使得油管更容易发生腐蚀,从而缩短管段寿命。为了探讨连续管环焊缝热影响区宽度的影响因素,考虑了连续管的实际焊接过程,采用ABAQUS有限元软件建立了连续管环向焊接的数值仿真模型。运用DFLUX子程序实现焊接热源的移动加载,同时采用单元生死技术模拟焊料填充过程,分别研究了焊接线能量、焊接速度、连续管外径及壁厚对环焊缝热影响区宽度的影响。研究结果表明:热影响区宽度随着焊接线能量的增加近似呈线性增加,随着焊接速度的增加近似呈线性减小;相同焊接参数下,大口径厚壁管的热影响区宽度受单位体积热输入量的影响较大,受管体与周围环境换热量的影响较小;热影响区宽度随着管径的增加而增大,随着壁厚的增大而减小,焊接线能量越大,变化趋势越明显。研究结果对于优化焊接工艺参数,减小焊接热影响区对连续管的影响具有一定的参考价值。     

JCO埋弧焊外防腐涂装钢管焊缝余高的控制

为了控制壁厚小于10 mm 的JCO双面三丝埋弧焊外防腐涂装钢管焊缝余高,提高其焊接质量,降低钢管的焊接成本和后续防腐涂装成本,结合钢管防腐涂装的工艺特性,通过调整焊接工艺中的焊丝规格、坡口形式、电源极性和能量等参数,将焊缝余高控制在1.0 mm左右,9.53 mm壁厚JCO双面三丝埋弧焊外防腐涂装钢管无需经过机械磨削,就可满足3PE外防腐的涂敷要求,其钢管质量提高,成本降低。     

汽车排气系统用超纯铁素体不锈钢的焊接

分析了超纯铁素体不锈钢的焊接性,概括了汽车排气系统不锈钢管常用的焊接方法和焊接工艺。分析认为,超纯铁素体不锈钢焊接时的主要问题是焊接接头易产生晶间腐蚀和脆化,用超纯铁素体不锈钢制造汽车排气管,需要选择能量集中、热输入小、保护效果好的焊接方法和焊接参数。主要焊接方法有钨极氩弧焊、激光焊、高频焊和等离子弧焊。此外,组合焊接技术尤其是激光与其他热源复合加热的铁素体不锈钢管焊接研究等,是汽车排气管先进焊接方法的发展方向。     

封面

在高强管线钢的工程应用过程中,较高的焊接残余应力会导致焊缝产生应力腐蚀和疲劳裂纹以至失效。简要介绍了高强度管线钢的焊接方法,对比了传统电弧焊与先进焊接方法的工艺特点,以及不同焊接方法的残余应力分布,概述了通过无损检测手段进行残余应力分析的相关研究结果,并通过数值模拟进行了焊接残余应力的对比和分析。指出,通过不同的数值模型及有限元分析等手段,可快速获得不同焊接方法的接头残余应力分布,以便于对焊接工艺进行调整。     

高强钢L485MB+316L双金属复合管对接焊工艺验证

针对高强钢L485MB+316L双金属复合管钢级的的提升、尺寸增大,导致传统的手工氩弧焊打底+焊条电弧焊填充盖面焊接方法无法满足其焊接需求的问题,分析了L485MB+316L双金属复合管材料的化学成分和力学性能,从焊材选择以及工艺参数等角度制定了详细的对接焊焊接工艺,并根据标准对焊口试样进行了拉伸试验、弯曲试验、刻槽锤断试验和腐蚀试验。结果表明,316L内衬管采用316L药芯焊丝焊接后的耐腐蚀性能可以满足API 5LC标准中对耐蚀合金的要求;作为耐蚀合金钢与碳钢的过渡区域采用ER309L焊材可以有效连接不锈钢与碳钢,且能保证过渡区域的良好韧性;采用JM-68作为填充盖面金属可以有效地满足X70级钢的强度要求。     

无涂层和带缺陷涂层X70钢焊接接头的腐蚀行为研究

为了有效延长海洋管道的使用寿命,分别采用自动焊和焊条电弧焊工艺进行了管道环焊缝焊接,并对无涂层和带缺陷涂层的管道环焊缝焊接接头的腐蚀行为进行了研究。研究结果表明,无涂层情况下,自动焊和焊条电弧焊两种工艺焊接接头的腐蚀速率几乎相同;焊接接头涂层破损时,自动焊工艺的抗腐蚀性能整体优于焊条电弧焊工艺,且自动焊工艺的腐蚀集中在涂层破损面边界,焊条电弧焊的腐蚀除涂层破损界面外,焊缝位置也出现点蚀坑。研究结果对海洋管道焊接工艺的制定有一定的指导意义。     

手弧焊规范对酸性介质中12X18H10T钢焊接接头腐蚀破坏的影响

介绍了俄罗斯学者关于手弧焊不同规范对在酸性介质中工作的12X18H10T不锈钢焊接接头腐蚀破坏影响的研究概况。结果表明：酸性工作介质会促使耐蚀稳定性较好的12X18H10T不锈钢的焊接接头出现晶间腐蚀（MKK）,腐蚀程度的大小受多种因素影响,其中焊缝组织晶粒尺寸越小腐蚀程度越轻;采用脉冲电流手弧焊比采用直流电流手弧焊的焊接接头组织晶粒小。因此,采用脉冲电流手弧焊可以提高不锈钢焊接接头的耐腐蚀稳定性。     

球罐自动焊技术的工程应用

球罐自动焊是利用全位置自动焊设备实现的，常采用自保护焊或CO2气体保护焊工艺。通过焊机和焊材的选择配置，尤其是改进与焊接设备配套的焊机轨道，实现了球罐自动焊技术的工程应用。在焊接工艺试验的基础上，选取合理的焊接工艺参数，在16台普通低合金钢球罐（除1台200m3外均为1000m3）的焊接施工中，比手工电弧焊提高工效1～1．5倍，而且质量达到传统手工焊的平均最高水平，焊接质量一次合格率约为95．2％～99．3％。     

CO2气体保护焊在不锈钢储罐上的应用

介绍了采用不锈钢药芯焊丝CO2气体保护焊焊接不锈钢储罐的工艺过程.通过焊接工艺性能试验,得出了一组合适的焊接工艺参数,按照该工艺参数,并采取合理的工艺措施,成功焊接了一座400m3甲醛储罐,有效控制了焊接变形,保证了产品质量,焊后经检测,各项指标均达到了设计要求,而且缩短了工期,降低了制造成本.     

00Cr20Nil8Mo6CuN耐蚀不锈钢的特性及其焊接工艺

石油化工的许多产品对设备有很强的腐蚀性,石化设备的防腐非常重要。选择耐蚀性好的材料是防止设备腐蚀的一条主要途径。00Cr20Ni18Mo6CuN是耐蚀性和工艺性能良好的材料,在国外具有广泛用途,在国内使用效果良好,是制造石油化工压力容器设备的一种很好的耐蚀材料。文章就该材料的用途、特性及焊接工艺进行介绍。该材料化学成分的特点是低C、高Mo,并含有Cu和N。焊接性分析表明,该材料的抗热裂纹能力较强,可焊性较好。阐述了焊接材料的选择原则,给出了钨极惰性气体保护焊和手工电弧焊的推荐焊接工艺参数。指出了该材料在焊接时采取的特殊工艺措施和注意事项。     

X70直缝钢管四丝埋弧焊焊接工艺研究

介绍了X70管线钢的焊接接性能分析及四丝埋弧焊工艺和四丝埋弧焊的特点，并给出了两组焊接工艺参数。