LF热态钢渣循环利用炉渣成分控制

 为了实现LF热态钢渣的循环利用,对目前武钢LF热态钢渣两次循环利用工艺中精炼渣的组成、脱硫能力及吸收夹杂能力的变化进行了分析研究。结果表明,LF热态钢渣循环利用后钢水的脱硫率可以达到90%以上,精炼终点w（［S］）可以达到0.001%的水平;相对于未循环工艺,钢中w(T［O］)减少17.50×10-6,w(［N］)减少17.00×10-6,夹杂物数量减少4.47个/mm2。根据两次热循环利用结果得出：通过控制回收的渣量及补加石灰的量,可保证循环后初始炉渣中的w((S))小于0.20%,终渣碱度（w(CaO)/w(SiO2）)在12.00～20.00范围,w(CaO)/w(Al2O3)为1.75～2.00,从而使精炼渣的脱硫效率、w((S))/w(［S］)不受循环次数的限制。     

活性石灰在钢水精炼中的应用

介绍了在钢水精炼过程中，添加一定量的活性石灰和萤石，提高精炼钢水顶渣的碱度，降低熔渣的熔点，改善熔渣的流动性。消除钢包内衬结渣挂渣、顶渣结壳的现象，以及AHF浸渍罩、RH上升管和下降管结渣上涨的现象。同时钢水精炼添加活性石灰后，有一定的脱硫和吸附一定量钢中夹杂物的作用。     

LF热态精炼渣循环再利用试验分析

为降低生产成本,山钢股份莱芜分公司特钢事业部进行了热态精炼渣循环利用试验,循环利用两次,精炼出钢后将精炼渣扒出1/2至电炉钢包中,热渣回炉炉次电炉出钢过程低碳钢加300 kg石灰,不加调渣剂;中高碳钢加150 kg石灰,150 kg调渣剂,其他精炼工艺不变,试验的生产过程平稳顺行,节奏允许。分析表明,热渣回炉炉次精炼渣样成分、碱度等性能满足钢种质量要求,能够保证精炼钢水的脱硫要求,吨钢可降低成本10.65元。     

LF 炉渣循环利用脱硫效果研究

本文对LF炉热态渣循环利用后脱硫效果进行试验,试验分两种不同操作工艺,一种是在循环渣中添加石灰,另一种是不添加石灰。通过比较热态渣循环利用后LF精炼出站钢水硫含量,化学分析终渣成分以及计算硫容量和硫分配比,对热态渣循环利用的脱硫效果进行了综合评价。     

80t LF精炼特殊钢的热态返回渣的循环应用

首钢精炼82B、40Cr、20CrMnTi、60Si2Mn等钢种采用LF循环利用热态返回渣工艺。LF使用热态还原循环渣精炼特殊钢时,补加合成渣（或活性石灰）200～400kg/炉,适当增加电石消耗量,并用铝粒、电石、硅铁粉对渣脱氧。生产实践表明,采用该工艺使精炼脱硫率达到50%以上,LF后钢水氧活度≤10×10^-6,并使LF造渣料-合成渣减少5kg/t_钢,埋弧渣减少2kg/t_钢,冶炼成本降低7元/t_钢。热态精炼渣具有较高的回收利用价值。     

LF炉渣循环利用脱硫效果试验研究

对LF炉热态渣料循环利用后脱硫效果展开试验,试验过程分循环渣中添加石灰和不添加石灰两部分进行。通过比较渣料循环后LF精炼出站钢水中硫的质量分数,取终渣样进行化学分析及计算硫容量和硫分配比,做出了对渣料循环脱硫效果的综合判断。     

LF炉精炼渣循环利用技术研究

通过分析LF炉精炼渣的成分,确定了LF炉精炼渣循环利用途径。LF炉精炼渣(热态)循环利用,可降低石灰和化渣剂消耗,缩短加热时间。LF炉精炼渣(冷态)用于丰钢炼钢,可促使吹炼初期形成碱度适当、多组元、高氮化性、低熔点炉渣。LF炉精炼渣的循环利用,达到了节能减排的目的,取得了显著的经济效益和社会效益。     

GCr15轴承钢LF精炼过程脱硫能力的热力学评价

通过现场取样分析和热力学计算,评价了工业化生产GCr15轴承钢LF精炼工序的脱硫能力.分析了精炼温度、钢中酸溶铝含量、精炼渣的光学碱度对LF精炼过程硫分配比的影响.由于实际精炼过程中脱硫反应未达到平衡,实际测得的硫分配比低于理论计算值.得到了精炼温度为1 830～1 855 K,钢中酸溶铝的质量分数为0.020％～o.050％,精炼渣光学碱度在0.760～0.795范围内,精炼温度、钢中酸溶铝、渣的光学碱度及渣中Al2O3、SiO2含量对硫分配比影响的回归方程,该方程可作为实际生产条件下LF精炼工序脱硫能力的评价依据.根据回归方程,设计了改变精炼渣组成的3因素4水平正交实验,分析了精炼渣二元碱度R2及Al2O3和SiO2含量对硫分配比的影响,得出渣-钢间最优硫分配比的精炼渣组成(质量分数)为:CaO 55.11％,Al2O3 30％,SiO26.89％,MgO 8％,光学碱度为0.777.     

Q345钢LF精炼炉高碱度渣系脱硫研究

在实验室利用MoSi2高温管式电阻炉研究了LF炉精炼渣的成分和精炼渣粒度对Q345钢脱硫的影响。结果表明在精炼渣碱度较高的条件下(R=3～5),随着碱度增大,脱硫率逐渐增加;Al2O3含量在18%～28%,BaO含量在6%～14%,CaF2含量在0～10%的范围内,试验渣有一最佳脱硫率,运用正交分析法对精炼渣进行优化,得出高碱度精炼渣的优化渣系为:R=5,wAl2O3=23%,wBaO=10%,wCaF2=5%,在精炼渣成分不变的条件下,可通过减小精炼渣的粒度来提高钢液的脱硫率。     

精炼热态渣循环应用实践

介绍了LF精炼热态渣在转炉炼钢厂的循环应用情况,分析对比精炼渣循环利用前后电极消耗、电量消耗、辅料消耗、脱硫能力、钢水回收量等生产数据后表明,精炼渣循环利用后的钢水回收量比原工艺多了1.175t/炉,电极消耗降低0.08kg/t,电耗降低7.7kW·h/t,石灰降低6.12kg/t,萤石降低1.65kg/t,同时促进了精炼快速成渣,缩短了精炼处理周期,保证了精炼钢水的质量。     

气动挡渣技术在鞍钢的应用及存在的问题

随着转炉冶炼的钢种由传统的普碳钢向高附加值钢种方向的发展,对钢的纯净度提出了越来越高的要求.对气动挡渣技术在鞍钢的应用作了简单的介绍,重点分析该技术在鞍钢应用过程中存在的问题及改进措施.     

艾萨炉渣和转炉渣混合贫化机理的探讨

从贫化电炉处理艾萨炉渣和转炉渣的特性出发，分析和探讨了氧势、锍品位、Fe3O4、渣含铜之间的关系，以及Fe3O4还原的热力学和动力学条件。指出了贫化电炉的控制重点是Fe3O4还原以及还原剂的选择。     

小型转炉使用改渣剂进行溅渣护炉的工艺实践

总结了新疆八一钢厂使用改渣剂溅渣护炉的操作经验,探讨了有关小型转炉溅渣护炉的几个基本问题及影响溅渣护炉的主要因素,并介绍了使用改渣剂进行溅渣护炉的操作方法。     

高效无氟精炼渣的研究应用

为满足在35min内把硫脱至0．005％以下,溶解氧含量降低到2ppm,在现有基础上,采用部分预熔调渣剂替代萤石,再配加一定比例活性石灰,对渣系的组元和理化指标进行适当优化调整。根据不同冶炼钢种优化选择合适的配比,提高综合精炼效果和钢包寿命。同时精炼取消萤石,实现无氟炼钢,改善现场环境。     

结晶器渣圈对渣道压力、振痕及渣耗影响的分析

对比分析了三种类型结晶器渣圈,阐明了渣圈对连铸坯生产过程的影响。结果表明,当渣圈存在时,渣道动态压力变化幅度显著增大,最大正压由1.373 k Pa提高到21 k Pa,压力增大导致振痕产生,渣圈越厚,振痕越深;同时,渣圈会影响保护渣的消耗量,无渣圈时,最大渣耗量为0.009 7 kg/(m·s),渣圈存在时,最大渣耗量降至0.007 kg/(m·s),较厚的渣圈会使渣道宽度变窄,在振动负滑脱中期降低保护渣的消耗量。     

有色金属冶炼废渣综合治理

本文简要叙述了葫芦岛锌厂竖罐蒸馏残渣、湿法炼锌浸出渣、煤气发生炉渣及精馏过程产出的铝铁锌渣的综合利用情况。     

艾萨炉渣和转炉渣混合贫化机理的探讨

从贫化电炉处理艾萨炉渣和转炉渣的特性出发,分析和探讨了氧势、锍品位、Fe3O4、渣含铜之间的关系,以及Fe3O4还原的热力学和动力学条件。指出了贫化电炉的控制重点是Fe3O4还原以及还原剂的选择。     

重钢钢渣处理场的设计

介绍重钢鱼鳅浩钢渣场的改造设计,钢渣经喷水冷却,堆存粉化,分段作业;平、转炉渣分坑处理;渣罐可自动或它动倾倒;有渣罐喷涂站等,处理工艺合理。渣场既满足当前生产需要,又能顾及今后生产发展。从根本上解决重钢的“渣山”,充分利用二次资源,取得变废为宝的效果。     

钡系多功能泡沫渣应用试验

分析钡系多功能泡沫渣的作用，机理、通过试验应用，证明该材料对造泡沫渣和强化脱磷有良好效果，适用于普通功率电弧炉提高生产效率。