塑料周转箱大型注射模设计

介绍了大型塑料周转箱的模具结构设计的特殊性及独特性,其模具结构采用四向开模。二级顶出结构及大型模具的强度和刚度计算。     

汽车主体熔断器盒体注射模设计与制造

通过对汽车熔断器盒体的分析,阐述了大型精密模具的精确定位方法,对其模具结构,塑件顶出设计等给予阐述,给出实用可行的模具结构形式和设计方法及关键部件的加工工艺等。     

一种大型扁管铝合金挤压模结构的改进

介绍了传统大型扁管铝型材挤压模过早失效的原因。详细分析了传统大型扁管铝型材挤压模的结构特点。通过实际例子,提出了一种新的模具结构,阐述了这种模具结构的组成要素,说明了主要结构参数的选择,描述了新模具结构的特点,这种结构的金属分流方式可以大大降低挤压力。通过对新旧模具结构的使用结果对比,表明新的模具结构具有明显优势,能大大提高模具的寿命,值得推广。     

发挥航空技术优势,制造大型模具——西飞模具厂在大型模具的制造技术上取得较大的突破

大型模具的模体铸件习惯上采用木模翻砂制造，技术性强成本高制造周期长西飞模具厂以泡沫塑，，，料代替木质模型对大型模具的模体铸件采用消失铸，造法因为泡沫塑料容易切割雕刻方便模型制造后，，，埋入砂堆随同高温的钢水燃烧汽化制模非常方便，，，大大节省制模费用及制造周期。对于大型冲切类模具冲切刃常规设计采用工具，钢拼块淬火结构这种结构不仅需大量的工具钢而且，，模具结构十分复杂拼块难以组装修形工作量很大，，。西飞模具厂对大型冲切模具的刃口采用了一种特殊的焊条刃口堆焊而成而模具基体采用一般的铸件或一，，般的结构…     

大型压铸模具用通用跟模架

大型压铸件用压铸模具的设计和制造比一般压铸模具要复杂。通常这类模具的设计时间在二个多月以上,制造周期半年以上,模具费用起码为十多万元,因此提高大型压铸模具的使用寿命尤为重要。对于大型压铸模而言,影响其使用寿命的主要因素有:压铸零件结构;压铸模具的设计;模具制造;压铸模具使用时的稳定和可靠性,压铸工艺参数的合理性。因此要提高大型压铸模具的使用寿命,应该较合理地处理好这些影响因素,采用跟模架结构就是解决大型压铸模具使用时     

大型覆盖件的切边工艺

分析了大型覆盖件切边的特点,提出了该类零件加工工艺的要点、方法及模具结构,较好的解决了大型覆盖件切边难的问题。     

63寸超大平板电视机前机壳注射模设计

针对大型平板电视机壳注射模设计的难题,应用先进的CAE技术及气辅技术,结合63寸前机壳模具实例,对其模具的设计方法、理念、结构等方面进行阐述.     

低熔点合金模具在板料冲压工艺中的应用

简要介绍了低熔点合金模具的特点及其在板料冲压工艺中的应用,对比介绍了两种铸模工艺,指出了工艺及模具设计时应注意的问题,并以典型大型薄板拉深成形模具为例,详细论述了低熔点合金冲压模具的组成及结构特点.     

定子扇形片模具设计与制造

介绍了大型电机定子扇形片模具结构的设计，及零部件设计加工难点和解决办法。     

海尔模具技术项目获国家认定

<正>近日,由青岛海尔模具有限公司承担的"十二五"国家科技支撑计划项目"先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用推广",通过了科技部组织的专家验收,标志着海尔模具在注塑模具技术领域达到国内领先水平。"先进注塑成形工艺与新型模具结构开发及应用推广"项目主要针对高端家电产品对注塑模具生产效率和外观品质要求不断提高的需求,研究开发的具有自主知识产权的大型叠层     

大型扣板塑料型材挤出模设计

介绍了扣板塑料型材的成型工艺及流程，提出了通过增加支撑托盘、支撑块及气缸来解决由于模具尺寸过大而带来的相关问题的办法。实践证明，该模具结构合理、操作方便，生产效率高，对其他大型模具结构的设计有一定的参考价值。     

发射器用大型散热器挤压模设计

通过典型的大型散热器型材的挤压模具设计实例,阐述了模具结构特点、模具加工、生产时采取的措施、挤压结果以及模具的改进情况。     

大型盘类件成形工艺及模具设计

分析了大型盘类件——驱动盘的结构特点及现有设备的情况,经过分析、计算、试制,采用径向分料方法分2步成形,扩大了自由锻设备的加工范围。详细论述了驱动盘的锻造工艺方案、模具设计过程、模具结构及工作过程。该工艺及模具已在实际生产过程中得到验证,是一种具有投资少、生产周期短、锻件质量好、不需要大型模锻设备的先进工艺。     

大型金刚石压机结构型式选择及参数的研究

通过对大型金刚石油压机结构型式的比较及影响压机性能的主要参数的研究 ,指出合理选择压机的主参数及结构型式 ,对提高金刚石设备及模具使用寿命、降低金刚石生产成本具有重要意义。     

先进注射成型技术助推模具行业发展

<正>近日,由青岛海尔模具有限公司承担的"十二五"国家科技支撑计划项目"先进注射成型工艺与新型模具结构开发及应用推广",通过了科技部组织的专家验收,项目组攻克了一系列技术难题,拥有CAD/CAE/CAM一体化设计及数值模拟、叠层模具专用热流道、大型精密叠层模具的中间板组合、双色模具组合等一批模具核心技术,并开发了专用机械手系统,实现了自动化生产。     

大型翼片超塑等温成形模具结构设计

根据大型薄腹板筋型翼片的外形尺寸和超塑等温成形工艺的特点,设计了超塑等温成形的模具结构。从模具型腔、扩张形飞过槽、导向装置和加热装置等设计阐明了模具结构的特点。     

车架纵梁冲孔模装配调试

分析了车架纵梁冲孔模结构,提出了特大型模具装配调试的难点,在模具生产中没有调试模具用的大型冲压设备情况下,结合模具结构和生产设备的现状,提出了可行、较简便的调模工艺方法,解决了特大型冲孔模的装配调试难点。     

大型钛合金零件内加热超塑性成形模具设计

分析了大型钛合金零件超塑性成形的特点,比较了工艺方案的优缺点,确定经济可行的工艺方案,并详细介绍该方案的模具结构及设计要点.实践证明,用内加热超塑性成形方法进行大型零件成形,简单易行,不仅降低了模具的制造成本,而且提高了产品质量,是值得推荐的一种方法.     

电脑显示器外壳注射模型腔大型盲孔电极设计

介绍了一个大型盲孔电极的整体式结构改成镶拼式结构实例。阐述了合理的电极结构可以节省材料费用，降低模具制造成本，同时提高模具加工的效率。     

盖板多工位级进模的设计

设计了一套大型多工位级进模具,其设计特点是对长达2000 mm的模板进行拆分,解决了大型模具零件加工和装配中遇到的难题。模具上模板和下模板均采用整体结构,模具上垫板、凸模固定板、卸料板、凹模板和下垫板均采用分段拼合结构,在凹模板上同时还采用了镶拼结构,这种镶拼结构具有节约模具钢材、镶件便于加工、刃口尺寸和冲裁间隙易调整控制、模具精度高、寿命较长等特点;同时避免了应力集中,减少或消除了热处理变形与开裂的危险;便于维修与更换已损坏或过分磨损部分,延长了模具总寿命,并降低了模具成本。