Φ80m堆取料机技术改造

中材汉江水泥股份有限公司有一条2 000t/d生产线,配Φ80m的圆形预均化库,该库有效储量　　24 360t,储期4.4天,堆取料机的堆料能力为600t/h,取料能力为250t/h。后又扩建,增加了一条2 500t/d生产线,为了节省资金,拟两线共用原有的堆取料机和预均化堆场。两条线要求堆取料机的堆料能力至少为600t/h,最好能达到800t/h, 取料能力要达到500t/h。为提高堆取料机的生产能力,我们对其进行了技术改造,主要从设备中的刮板系统、主梁、料耙系统、端梁和胶带机入手进行改造。     

圆堆取料机料耙变形的改造措施

我公司Φ60 m圆堆取料机取料作业依靠主梁行走机构的圆周运动以及主梁一侧料耙的往复运动合成动作,完成石灰石的取料作业。随着使用年限的增加,料耙下部两滚轮开始出现轴承损坏故障,初期1~2月损坏一次,后期达到每周损坏1~2次,又因滚轮及其备件采购周期长,修复难度大,在修复过程中只能靠装载机上料,不仅影响生产,而且极易损伤皮带输送机。     

Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统提产降耗改造

我公司2台Φ3.8 m×13 m水泥粉磨系统原为圈流磨,因熟料和水泥产能不匹配,于2004年改为半终粉磨系统并投产,设计台时产量120 t/h。运行10余年,主机设备老化、故障频发,消耗指标和成本指标差。     

Φ4.2m×14m水泥磨出料篦板改造实践

我公司水泥粉磨系统于2009年10月投入运行,该系统采用RP170-120辊压机＋VRP1000 V型选粉机＋Φ4.2m×14m双仓管磨机＋O-Sepa N-4000选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统。由于水泥磨长时间运行,经常出现出磨篦板篦缝堵塞、水泥过粉磨情况,经过分析主要是由于出磨篦板过料能力不足,故决定于2015年7月对水泥磨出磨篦板进行技改,改善磨内通风,消除过粉磨现象,从而提高水泥粉磨效率,取得了良好的效果。     

Φ3.8m×13m联合水泥粉磨系统磨内改造措施

2004年,我公司对Φ3.8m×13m带O-Sepa选粉机闭路粉磨系统进行改造,配备一套HFC1400×650辊压机系统,增加一台打散分级机,取消O-Sepa选粉机,改为开路粉磨系统。主要以生产P·C32.5复合硅酸盐水泥为主,入磨物料粒度<2mm达到80%,产品比表面积控制430m2/kg,80μm筛余≤2.5%,45μm筛余≤13.0%。但是改造后,粉磨系统一直存在严重的过粉磨等现象,严重影响水泥产质量。     

Φ3.8m×13m水泥粉磨系统优化措施

我公司水泥磨为Φ3.8m×13m开路磨,配置HFCG140-80辊压机和SF600/140打散分级机,公司及分厂通过加强管理、优化操作和调整改造等措施,达到了降低电耗、提高产量的目的。     

Φ4.8m×72m回转窑窑尾护板的改造

我公司Φ4.8m×72m回转窑自2003年投产后,窑尾护板高温烧损频繁,使用周期最多只有1年,且多次发生因窑尾护板损坏而停窑的事故。     

Φ3.2m×13m开路磨实现经济运行

泰山中联水泥有限公司3号水泥磨机为Φ3.2m×13m开路磨,设计能力为45～50t/h,主要生产P·C32.5水泥,2005年11月投产。磨前破碎系统原设计安装在熟料库下输送皮带机处,因维护困难,破碎机一直未运行,导致磨机在实际运行时产量较低,而且磨机初期运行存在三仓研磨体窜仓及饱磨现象,实际粉磨电耗达到35.6kWh/t以上。几年来,经过相关技术人员不断采取优化措施,调整磨机级配及解决隔仓板研磨体窜仓问题,磨机保持低耗运行,实际电耗与其他厂早期增加辊压机技改后的电耗接近,实现了经济运行。     

Φ45m熟料库中欧设计规范比较

安哥拉NCII Cement Factory Luanda,Angola项目是我院于2013年承接的一条5　000t/d生产线设计项目。该项目位于非洲安哥拉首都罗安达附近,根据合同要求,全场混凝土筒仓需采用欧洲规范EN1991-4:2006进行设计,用SAP2000建模分析。本文主要以熟料库为例阐述中欧筒仓规范的异同。     

Φ3.5m×10m水泥粉磨系统节能技术改造

2009年11月末国家出台淘汰落后产能的政策时,我公司Φ3.5m×10m生料磨系统处于闲置状态;国家制定淘汰落后产能的目标是：2012年底前淘汰Φ3.0m以下水泥磨,因此,我公司2台Φ2.4m×12m、4台Φ2.2m×6.5m水泥磨及其配套的水泥储库、反击破碎系统、上料系统、包装和散装系统将处于淘汰闲置状态。为了既响应国家节能降耗政策,又不浪费现有资源,2012年2月公司将Φ3.5m×10m生料磨磨机系统进行改造,并利用小磨系统的部分配套设备,与辊压机一起整合组建一套新的水泥粉磨系统。改造后,公司将6台Φ3.0m以下小磨磨体落地,停止运转。     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的节能改造

我公司青岛分公司（简称青岛山水）目前拥有3台Ф3.8m×13m水泥磨,年生产能力300万t。 其中2号水泥粉磨系统采用Φ3.8m×13m水泥磨与HFCG140-65辊压机组成联合开路粉磨系统。2010年对该系统进行改造和优化调整后,生产P·C32.5水泥台时产量稳定在120t/h以上,电耗26.5kWh/t,水泥质量明显提高,成本大幅度下降,现将原系统中存在的问题和改造优化措施介绍如下。     

Φ4.8m×74m回转窑主减速机的事故处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑生产能力5　500t/d,主减速机选用YNS1760-40-VDR,南高齿产品,2012年度窑主减速机先后发生两次事故,给企业造成了近百万元的损失。现将两次事故的处理过程分述如下,供同行参考。     

Φ4.2m×13m水泥联合粉磨系统的几项工艺改造

我公司拥有两条4　000t/d生产线,配备4套相同的辊压机联合粉磨系统,单套粉磨系统设计年产量为100万吨,生产P·C32.5水泥和P·O42.5水泥。　　自2012年8月开始,我们对1号水泥磨系统分别进行了三次调整与改造。     

Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的调试

我公司响应国家淘汰落后产能的政策要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿渣粉混合配成不同品种的水泥,年产水泥150万吨。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,一年多来经过对粉磨系统工艺设备进行了一系列优化和改造,提产和降耗达到了一个较高的水平。     

Φ3.2m×13m水泥磨调试中出现的问题

云南昭通某水泥有限公司采用Φ3.2m×13m水泥磨+辊压机组成联合粉磨系统,于2013年1月进行生产调试。本文介绍调试中出现的问题及解决方案。     

Φ80 m圆堆堆取料机技术改造

我公司3?000 t/d熟料生产线石灰石预均化圆形堆场，配置YDQ800/500/80型堆取料机1台，取料能力500 t/h，堆料能力800 t/h，悬臂胶带宽度1?000 mm，带速2.5 m/s，刮板链速0.5 m/s，采用机械式板塔簧张紧装置。存在运行效率低、故障率高等问题，严重制约生产正常组织。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体断裂的分析及修复

某企业Φ4.8m×74m回转窑斜度3.5%（正弦）,调速范围0.4~4r/min,设计产量4　800t/d。在点火投产初期,窑运行一直比较平稳,熟料产量可达5　500t/d以上,窑筒体转速控制在3~3.2r/min。但一段时间之后,开始出现一系列的问题,主要表现为：     

Φ4.8m×72m回转窑托轮轴瓦温度过高的处置

我公司5　000t/d生产线的回转窑规格为Φ4.8m×72m,三档托轮支撑,于2005年3月投产。投产后初始几年,Ⅱ档托轮轴瓦经常出现温度过高的现象。通过抽瓦刮研、调整托轮位置及使用52号过热汽缸油等方法,在其后近三年时间托轮运行保持正常,没有出现过轴瓦温度过高的事件。但在2012年夏末,停窑维修了近十天,重新启动回转窑后,Ⅲ档托轮轴瓦温度频繁升高。为消除该故障,曾采取优化启窑工艺、抽瓦刮研、淋冷油、风冷和水冷研等多种措施,最终使瓦温恢复了正常。     

Φ4.8m×74m回转窑筒体裂纹的快速处理

我公司Φ4.8m×74m回转窑于2010年3月投产运行,产量波动在5　800～6　300t/d之间。2013年7月2日12:00时岗位工巡检中,在二档靠窑尾方向δ60与δ28过渡钢板焊缝处,发现环向裂纹,紧急停窑后,采用了快速处理的方案。     

Φ5.2m×78m回转窑筒体开焊后的处理

我分公司有两条新型干法水泥熟料生产线,其中2号线为6　000t/d生产线,于2007年7月投产,回转窑规格Φ5.2m×78m,筒体材质Q235C。2013年1月27号,在对2号线大修时发现,在窑筒体外侧,位于二档轮带靠窑头一侧,纵向焊缝出现开裂,开裂长度露出轮带100mm（见图1）,向轮带内侧延伸约400mm,总长共计约500mm。由于此处筒体受力较大,筒体厚度为90mm,裂缝深度不能用肉眼判断,又处于轮带下方,无法用超声波进行探伤,只好拆除窑内耐火砖,对开焊的焊缝全长约2　300mm全部进行探伤