HFCG辊压机生料终粉磨的工艺特点与创新

辊压机挤压粉磨由早期的预粉磨发展到现在的挤压混合粉磨、半终粉磨和联合粉磨等多种工艺形式并存,但挤压终粉磨系统仍处于研究完善阶段,应用较少。文中通过广东新南华水泥有限公司HFCG辊压机生料终粉磨系统的实际运行表明,根据工厂实际,简化工艺流程、节省运行成本,从而进一步降低能耗、扩大终粉磨效率都具有相得益彰的效果。     

国内外水泥料床终粉磨系统的工业应用现状

介绍了辊压机、辊磨和筒辊磨等料床粉磨设备的工作原理,以及水泥料床终粉磨系统的工业应用现状,展望了水泥料床终粉磨系统未来的发展前景。水泥料床终粉磨系统具有工艺流程简单、系统电耗低等优点,是目前节能效果最好的水泥粉磨系统。     

新型水泥半终粉磨及终粉磨系统展望

本文对辊压机\Beta磨水泥半终粉磨和CKP磨\Horomill水泥终粉磨系统作细化分析,根据各类料床粉碎设备和相应工艺流程配套选粉机的结构特点,从产量、电耗、需水性、强度、建设成本、易操作、可维护性等各方面作比较,提出相应选用原则,认为采用合理的工艺系统,在粉磨中等易磨性熟料正常配料的P·O42.5水泥时可达到25 kWh/t电耗。     

MLN型熟料立磨的技术特点及粉磨矿渣水泥的效果

在水泥生产过程中,立磨主要被用于粉磨水泥生料和矿渣,在水泥终粉磨方面的应用尚未普及。从熟料立磨的技术特点出发,结合实际生产中立磨代替传统球磨机进行水泥终粉磨时的产品特性和经济效益,论证了以立磨系统取代球磨系统进行水泥生产的可行性。     

两种水泥立磨终粉磨系统的比较研究

分别介绍了外循环水泥立磨终粉磨和内循环水泥立磨终粉磨系统的工艺特点,并对两种工艺系统进行了比较。结果表明,外循环水泥立磨终粉磨电耗远低于内循环立磨终粉磨系统,产品颗粒分布合理,水泥性能优良,立磨运行稳定,其应用前景广阔。     

挤压半终水泥粉磨工艺技术研究与应用

为更大限度发挥辊压机的节能特点,在将原闭路粉磨系统改为辊压机挤压联合粉磨系统达到增产节能目的后,又通过挤压半终水泥粉磨工艺的试验研究,发现挤压半终水泥粉磨和挤压联合粉磨较闭路粉磨系统的产量分别提高 108％和 78％,电耗分别降低 31.2％和 18.2％,说明挤压半终粉磨工艺是更经济的水泥粉磨工艺。     

半终粉磨系统在工艺设计中应注意的几个问题

半终粉磨系统即是物料在经过挤压后先全部世入选粉机,选出台格品,粗粉经皮带秤腔制一部分喂入球磨机,剩余部分返回挤压机循环。经粉磨后的物料再进入另一台选粉机形成闭路循环乐统(见工艺流程图)。1.料仓 2.挤压机 3.打散机 4,5.选粉机 6.球磨机 在水泥生产中,半终粉磨系统既可用于生料粉磨,也可用于水泥粉磨。在应用此系统时,由于产量大幅度地提高,后半段球磨机闭路系统的设备工作负荷明显增加,与单一的球磨机闭路系统相比,在整个粉磨系统工     

影响半终粉磨系统产量的因素简析

半终粉磨是近年来较为流行的粉磨系统,其特点是工艺先进,产量高,能耗小,细度控制容易。浩良河水泥有限责任公司引进德国洪堡公司的设备,并采用了这种系统,自投产以来,使用情况良好,取得了较好的经济效益。1 工艺流程及主要设备1．1 工艺流程（见图1） 物料经配料站进辊压机,在辊压机中被挤压形成料饼,输送到打散机,料饼经打散机打碎后进入选粉机,选粉机选出的细粉入磨,经过研磨后,成品入库。选粉机分离出的粗粉重新回到辊压机进行挤压。辊压机、打散机、选粉机组成圈流系统,球磨为开流。图1 工艺流程图1．2 主要设备（表1）2…     

卧辊磨在水泥终粉磨系统中的应用

在水泥单位产品的电耗中,有60%～70是消耗在对原料、固体燃料和水泥熟料的粉磨工艺过程上.以料层挤压粉磨工艺为主的卧辊磨在当前是比较先进的水泥磨机,水泥粉磨系统采用卧辊磨作为预粉磨、半终粉磨或终粉磨设备,其粉磨系统的台时产量可以提高20%以上,相应的电耗也可以得到大幅度降低.     

两种水泥辊压机半终粉磨系统工艺比较分析

本文阐述了两种不同形式的水泥辊压机半终粉磨系统:双精细选粉机半终粉磨系统,单精细选粉机半终粉磨系统。从系统配置、复杂程度、运行控制特点、可变化性以及对水泥质量的可控制性等方面比较分析了各自的优缺点,探讨两种辊压机半终粉磨形式在不同情况下的实际应用。     

浅谈TRP辊压机及生料系统

目前在水泥领域应用的生料粉磨系统主要有以下三种形式：球磨机系统、辊磨系统、辊压机终粉磨系统。上世纪80年代中期问世的辊压机，是一种比较理想的节能粉磨设备，可以单独或与球磨机组成多种系统用于各种物料的粉磨。     

辊压机在水泥终粉磨系统中的应用

1引言自80年代中期辊压机问世以来，由于其高效节能的特点，得到了广泛重视和迅速发展。目前辊压机在水泥工业的应用大多采用混合粉磨和半终粉磨系统（预粉磨已很少采用），但由于仍需同钢球磨机配合作业，节能幅度仍受到限制，工艺流程也比较复杂。而辊压机水泥粉磨系统即辊压     

水泥联合（半终）粉磨系统增产降耗影响因素分析

国内应用的高效率料床粉磨设备辊压机（或外循环立磨）作为管磨机前预粉磨设备与管磨机和高效选粉机组成的水泥联合（半终）粉磨系统（开路或闭路）,相对优秀的水泥粉磨电耗指标已达到≤22 kWh/t,甚至极少数粉磨电耗达到≤20 kWh/t,较差粉磨电耗水平仍有≥38 kWh/t。本文以多个实际生产案例为依据,分析了影响水泥联合（半终）粉磨系统产量及电耗的相关因素。探讨了将辊压机双闭路水泥联合粉磨系统改造为双闭路水泥半终粉磨系统,实现增产降耗的技术途径。     

立磨对水泥配合料的适应性探讨

通过研究不同组成的立磨终粉磨水泥试样的颗粒特性,并与相同组成的球磨机终粉磨水泥试样的颗粒特性进行比较,探讨了以立磨为终粉磨装置对不同入磨物料的适应性问题。试验研究结果发现,以立磨对水泥进行终粉磨时,其对入磨物料变化的适应性明显不如球磨机终粉磨系统。然而当物料的易磨性越好时,立磨终粉磨水泥的颗粒特性表现就会越好,此时与球磨终粉磨水泥颗粒特性的差距也会明显变小。     

水泥联合粉磨系统改为半终粉磨系统的经验

<正>水泥粉磨工艺和设备的配置对水泥生产效率及经济效益影响极大。为提高水泥粉磨效率水平,我公司和江苏吉能达建材设备有限公司共同探讨,结合原有条件制订由联合粉磨改造成半终粉磨系统的工艺。重点是采用"多级分选、分段粉磨"的原理,将一台预粉磨系统成品分离专用选粉机(以下简称专用选粉机)设置在辊压机预粉磨系统中的V型选粉机出风口处,将辊压机系统挤压预粉磨过程中产生的合格品、粗颗粒及时分选出来。通过安装调试与生产运行证     

KVM外循环水泥辊磨半终粉磨系统及其应用

介绍了KVM外循环辊磨水泥半终粉磨系统的设备配置、工艺流程及工程应用情况.KVM外循环辊磨系统磨制生产P·O42.5R水泥时,水泥粉磨电耗为26～27kW· h/t,水泥标准稠度需水量为～26％.该系统的成功投运,为水泥粉磨领域提供了一种新的技术方案.     

联合粉磨系统改造成半终粉磨系统的实践

成品分离专用选粉机对辊压机+V型静态选粉机+双仓管磨机+O-Sepa选粉机组成的联合粉磨闭路系统进行改造,形成新型半终粉磨闭路工艺系统。成品分离专用选粉机首先分离出由辊压机挤压过程中产生的≤30μm的成品,分选出成品后,通过V型选粉机的一些30~200μm中等粉状物料进入管磨机粉磨。P·O42.5级水泥由技改前的200~220 t/h提高到目前的280 t/h,成品比表面积在370 m2/kg以上,粉磨系统电耗由35.2 kWh/t降至27kWh/t。     

辊压机水泥部分终粉磨系统运行实例

近些年来,辊压机水泥部分终粉磨（三分离）系统以其适应性强、操控方便、产能高、电耗低等特点在国内水泥行业中的应用逐步增多。HB水泥集团公司7号水泥磨系统采用该粉磨工艺,投产近三年来,解决了生产中水泥成品温度高、物料易磨性差、混合材水分高等多项生产问题,无论生产的P·C32.5R水泥、P·O42.5水泥还是铁路水泥均做到了能耗指标先进、水泥品质优良。本文借助其设计和运行情况,对辊压机水泥部分终粉磨（三分离）系统进行介绍,通过实例更好地体现出该系统的特点。     

辊压机终粉磨水泥性能的研究

铝率小于1.4的水泥熟料采用辊压机终粉磨系统进行粉磨,水泥性能完全满足国家标准的要求。从化学结合水、TG-DTA、XRD分析结果来看,终粉磨水泥早期强度高于球磨水泥的原因是水化速度较快。     

辊压机联合粉磨系统的改进

20世纪80年代中期辊压机问世，标志着粉磨技术的重大进步，也是水泥工业经历的又一次技术变革。近几年来，我国辊压机装备和工艺技术发展非常迅速，国产化的辊压机已能满足水泥粉磨生产需求，挤压粉磨工艺也发展到预粉磨、联合粉磨、终粉磨等多种系统形式，天津振兴水泥有限公司（以下简称振兴公司）第二条生产线水泥粉磨系统即采用了辊压机联合粉磨系统，下面介绍此系统在振兴公司的应用及改进，供同仁参考。