三辊开坯机采用浅槽箱形孔型的节能效果

三辊开坯机采用浅槽箱形孔型可以降低轧制能耗。本文从轧制力学方面分析了浅槽箱形孔型降低轧制能耗的原因，并且通过实测一般箱形孔型和浅槽箱形孔型的轧制能耗，得出浅槽箱形孔型可以节省轧制能耗３％－５％。     

三辊开坯机浅槽轧制新工艺

唐山工程技术学院和遵化钢铁厂联合研究开发的“三辊开坯机浅槽轧制新工艺”,于1991年10月17日通过省级技术鉴定。经鉴定委员会讨论,一致认为:在三辊开坯机上采用浅槽箱形孔型轧制方坯是一项成功的新工艺,轧制稳定、调整方便、减少事故、节省能耗、降低辊耗、不需投资即可取得经济效益。这     

无孔型轧制技术的开发与应用

通过3#轧机浅槽轧制试验,找出金属流动规律,依照规律进行粗轧无孔型轧制试验;建立箱形轧件扭转参数的数学模型,在7#、8#机组进行无孔型扭转轧制试验。试验成功后,相继在粗、中轧机组应用,采用无孔型轧制后,轧辊寿命提高约2～3倍,电耗降低约7%,年产生经济效益约1 200万元。     

150 mm×150 mm连铸坯生产180～200 mm规格翼板钢粗轧孔型设计改进

山东鲍德翼板有限公司翼板钢粗轧系统采用箱形孔7道次,其中1道为立轧孔,由于轧槽深度大,极易发生断辊事故.为此,改进孔型设计,全部采用箱形孔型系统,由7道次改为5道次,并增强了孔型系统及其附属工装导卫的通用性,缩短了换辊时间.改进后,提高了轧制速度,日产量由1 200t提高到1 600t.     

D2扁钢立轧孔型设计

本次立轧孔型设计，采用带有凸度的轧槽槽底的孔型来代替平面型轧槽槽底的孔型，解决了我厂长期存在的扁钢角部缺肉、不尖锐、双侧面凸鼓的问题，明显地提高了扁饮的外观质量。     

槽钢蝶式孔型系统的开发

1 前言 型材厂原槽钢孔型系统为传统的大弯腰直腿孔型系统，由粗轧箱形孔、大压下闭口式切分孔、槽式孔、控制孔、成品孔组成。生产中存在的问题主要有：在轧件进入大压下闭口式切分孔时，咬入角大引起咬入困难，在大压下闭口式切分孔和开口式切深孔轧制时轧件脱槽困难，而不得不采用较大的上压力，但由于轧件在上轧辊孔型内，控制不好（如压下过大、导卫磨损大等）或条件稍差（轧槽磨损大、低温钢等），极易引起缠辊事故；同时因为切槽深，导致轧辊辊径的最小部位太小，容易断辊，特别是在我厂Ф400轧机上轧制[10、[12、[14尤为突出；孔型侧壁度小，轧辊重车量大，轧辊消耗相当高。     

安钢高线粗中轧孔型优化

介绍了原孔型设计中存在的侧壁斜度小、轧槽浅等问题,通过采取不同的措施对孔型进行优化,轧辊消耗降低,产品质量有所提升.同时,实现了中轧Φ22 mm圆钢与螺纹钢孔型共用.     

精轧孔型系统的优化设计

为提高Φ１２ｍｍ热轧带肋钢筋，Φ１２ｍｍ热轧光圆钢筋的负偏差轧制水平，石横特钢厂对精轧孔型进行了优化设计。对Φ１２ｍｍ热轧带肋钢筋成品 在圆采用单半径全负偏差设计，成品前孔采用浅槽大轴比设计。对Φ１２ｍｍ热轧光圆钢筋成品孔采用小扩张角，切线代弧法全负偏差设计，同时对成品再前孔实行３０°扩张角，切线代弧法，大辊缝浅槽设计，使负偏差减重率达到了６．４％。     

箱形孔型的二次侧斜对咬入角与力能数值影响的生产试验研究

为了增加咬入角,实现强化压下,藉以减少道次,提高轧机的产量和质量,在开坯和型钢轧机上的箱形孔型,可以利用轧件在孔型中增加侧压的方法来实现。但是,在被广泛使用的只有一次侧压的箱形孔型里,如果增     

扁钢孔型设计的改进

我们为了轧制外型精度要求较高的深冲扁钢及带槽扁钢,选用了新的孔型系统,孔型结构也作了某些改进。经过实践证明,新孔型系统有不少优点,但也应该指出,只有在它适用的范围内应用才是有效的。一、轧制扁钢的孔型系统(一)轧制??常用的孔型系统轧制扁钢最常用的孔型系统有两类:第一类孔型系统是带立轧孔及自由展宽平轧孔(以下简称为平轧孔)组成的孔型系统。一般立轧孔的数量为2～3个,采用更多的立轧孔对圆角及侧边加工固然有良好的作用,但与此同时会带来频繁的翻钢操作及使翻钢时轧件的宽厚比增大,因此除造成操作上的困难外,还延长了     

高精度园钢的孔型介绍

轧制高精度园钢,目前各国一般均采用园——园孔型系统。该系统中每个孔型的轧槽半径是相等的,但随着孔型大小变化而递减。最后的两个孔型轧槽是用同一半径构成的。下面研究的是由四个园孔型构成的孔型系统(见图1),按轧制顺序第一个孔型叫粗轧孔型、中间的二个叫精轧前孔型、最后的一个叫精轧孔型。孔型的构成要素有:轧槽半径ri,张开角β_i;切线段     

轻型槽钢蝶式孔型设计

邯钢发明专利“轧制槽钢的蝶式孔型系统”中平轧弧形切深孔和弯腿蝶式槽形孔型侧壁斜度大、切槽浅、轧件好脱槽、使顶上卫板、缠辊事故大大减少,显著延长了轧槽使用寿命和换辊周期,提高了轧机作业率与机时产量,降低了辊耗与能耗,并可减少断辊事故,经济效益十分显著。该项技术应用于轻型槽钢的轧制时,技术上的优越性更加充分地显露出来。     

三辊共轭孔型轧制圆形坯料的工艺设计与应用

为轧制料形尺寸准确的圆料、稳定生产，采用变通孔型设计方法对共轭孔型进行优化设计，通过对共轭孔型槽底、侧壁、压力差的变形设计，实现了共轭圆孔型在三辊粗轧机上的应用，轧槽咬钢顺利，成品圆料容易控制，完全满足后续工序的要求，同时减小了轧线的轧制事故，单套轧辊的轧制量可提高60％以上，取得了良好的经济效益。     

爆炸复合钛／铜复合棒的孔型轧制

试验了爆炸复合Ti／Cu复合棒坯孔型轧制制备矩形阳极导电棒的工艺过程。试验通过不同的箱形孔型系统及道次加工率设计，试制同形状精度、尺寸精度与工艺性能均满足技术要求的电极材料。确定的工艺流程满足工业生产的需要。     

轧件头部变形趋势分析—简单孔型轧制

本文分析了简单孔型中轧地，轧件头部金属质点非稳定流动的规律，提出了判别轧件头部变形凹凸趋势的方法，以箱形－圆－六角－方孔型系统为例，提出了多道次轧制后轧件头部形状的形式。有关预测结果得到了实际轧制过程的证明。     

无孔型(平辊)轧制工艺——轧钢新技术讲座之二

无孔型轧制是指在无轧槽(孔型)的轧辊上轧制高宽比较大的轧件,即将常规有轧槽(孔型)的轧辊改为平辊,也称为平辊轧制。 在棒材和线材生产中,孔型轧制是最普遍采用的方法。其主要缺点是轧辊辊身长度的利用率低,在轧辊辊面上仅能加工成数量有限的孔型;其次,为了精确对正上下辊的槽孔,需要轴向调正轧辊;第三,孔型和导卫装置存在不均匀磨损,影响产品及中间半成品质量;第四,轧制不同规格产品要采用不同的孔型和导卫装置,频繁换孔     

中型角钢轧制工艺改进

在总结用1502连铸坯一火轧成10#、8#角钢轧制经验的基础上，提出取消开口切分孔，采用下开口闭口切分孔和切分前孔用立椭圆孔或带顶角的箱形孔来完成切分过程，采用高而窄的水平段短的蝶式孔型可以增加蝶形轧件在成品孔中的轧制稳定性，采用该工艺改进后效果显著。     

在孔型中轧制时咬入条件的分析

从轧件在孔型中的受力分析得知,在箱形孔型中轧制时的咬住角α咬住除与摩擦角β有关外,尚与孔型侧壁斜度φ角有关。而对实现塑性变形的咬入角α咬入除与β角、φ角有关外,还应考虑轧件的材质及外力作用的大小。根据轧件的受力条件对在箱形孔型中轧制时的咬住条件,即一次咬入及二次咬入进行了分析,得出在孔型中轧制的咬住角公式:α咬住≤β/sinφ;一次咬入时的咬入角公式:α咬入1≤Q/(2KF-(Qf/sinφ))及二次咬入时的咬八角公式:α咬入2≤(?)。     

Φ12mm热轧带肋钢筋K1架次爆槽的原因

针对全水平机列四切分轧制工艺生产Φ12 mm热轧带肋钢筋时出现的K1架次成品孔型频繁爆槽的问题,对产生爆槽的原因进行了分析,对孔型冷却系统、孔型布置做了相应改进,严格控制了"黑头钢"和轧件头尾尺寸,最终解决了K1架次频繁爆槽的问题。     

Cr20Ni80电热合金盘圆轧制孔型应用研究

镍铬类电热合金是重要的电热工程材料，盘圆轧制是这类线材生产的重要工序。本文研究了采用横列式轧机轧制Cr20Ni80电热合金盘圆的孔型设计，对易产生的轧制缺陷进行了分析，提出了孔型优化方案。