净化黄磷尾气作为电厂锅炉燃气的工业化试验

为有效利用黄磷尾气中的高体积分数CO作为电厂锅炉燃气,设计了一套规模为8 000 m3/h的黄磷尾气净化工艺并进行了现场工业化试验。该工艺的净化设备包括石灰乳碱洗、泡沫除尘、液相催化脱硫和气固相催化脱硫脱磷等单元。现场试验结果表明:尾气中的HF和SO2能被石灰乳完全吸收并脱除,通过液相催化脱硫操作单元后,H2S的净化效率高于99%,在气固相催化氧化操作单元,尾气中的COS,P4,PH3和剩余H2S能被完全脱除,净化气符合了作为电厂锅炉燃气的要求。     

活性炭法净化黄磷尾气中硫化氢、磷化氢的研究进展

综述了活性炭、负载活性炭吸附净化H2S和PH3的研究进展。介绍了作者所在课题组利用催化氧化原理,以活性炭为载体、用浸渍法制备的JC系列催化剂对黄磷尾气中H2S、PH3的深度脱除效果,净化后二者质量浓度均小于1 mg/m3。最后,指出应加强利用负载活性炭净化黄磷尾气的理论研究。     

复合溶媒对黄磷尾气中PH_3、H_2S吸收试验研究

采用自制复合溶媒对实际工况黄磷尾气进行现场净化处理,对复合溶媒吸收黄磷尾气中PH3、H2S的影响因素进行了分析。结果表明,复合溶媒对黄磷尾气中PH3、H2S的吸收过程为物理吸收过程;在常压、20℃、气液体积比为5∶1、吸收时间为3 min的最佳条件下,PH3、H2S的脱除率分别可达96%、99%;吸收达到饱和的溶媒可在常压、100℃条件下进行解吸再生,再生后的溶媒对PH3、H2S的吸收效果基本不变。     

黄磷尾气净化脱除磷化氢、硫化氢中试试验

采用自制的催化剂JC-4,设计出碱洗-催化氧化工艺对黄磷尾气进行深度净化处理。中试试验结果表明:常压、100℃、尾气流量为36~50 m3/h、氧气体积分数为1.2%~1.5%时,PH3的脱除率接近100%,出口质量浓度低于1.0 mg/m3;碱洗单元可以除去90%的H2S,经过催化氧化单元可以进一步脱除H2S,净化效率接近100%,出口质量浓度低于1.0 mg/m3;催化剂经100~200 h需要再生,400 h后需要活化,再生和活化处理后的催化剂性能良好。     

催化氧化净化黄磷尾气中PH_3

为净化黄磷尾气中的主要废气PH3,利用高浓度CO气体,实验选出了净化PH3气体的最佳催化剂;优化了催化氧化实验条件,并对催化剂进行再生。结果表明:铜离子催化剂的净化效果最好;最佳实验条件:反应温度95℃、浸渍液浓度0.25 mol/L;再生炭的吸附容量从2.47766 mg/g增至4.99546 mg/g,最高净化效率可达89%。     

改性活性炭净化黄磷尾气实验

为净化黄磷尾气中的主要废气PH3和H2S，利用高浓度CO气体对黄磷尾气进行了现场吸附净化实验；用气相色谱测定了尾气中主要气体物质的含量和吸附实验；给出了现场实验条件；进行了再生实验。结果表明：改性活性炭的净化效果要好于空白炭，吸附容量可达101．12mg／g；三次再生活性炭的磷容量降至80．65mg／g。     

低温催化剂CT6-13在硫磺回收尾气加氢反应器中的应用

本文介绍了低温催化剂CT6-13在硫磺回收装置尾气加氢反应器中的使用情况。实际生产数据表明,CT6-13具有较好的低温加氢水解活性,反应器的入口温度为230℃时,CT6-13催化剂可将克劳斯尾气中的S、SO2完全加氢为H2S,同时可将尾气中的有机硫COS、CS2完全水解为H2S。与常规的高温尾气加氢催化剂要求的反应器入口温度280℃相比,CT6-13的操作温度大幅降低,节能降耗效果显著,且操作弹性强。     

HCN、COS和CS2催化水解及其水解产物协同净化的研究进展

氰化氢（HCN）、羰基硫（COS）、二硫化碳（CS₂）广泛共存于黄磷尾气、焦炉煤气、碳一化工等化工行业废气中,目前大多数研究局限于3种气体的单独脱除,3种气体同时脱除的研究鲜有报道,而3种气体的协同脱除势在必行。催化水解法能够将HCN转化成NH₃,COS和CS₂水解成H₂S。NH₃和H₂S可以分别被催化氧化为N₂及S,S可以回收利用。一步法实现HCN、COS和CS₂的水解及水解产物NH₃和H₂S的催化氧化的催化剂开发是该技术的核心问题,本文针对近几年3种气体水解催化剂的相关研究成果进行了综述,包括负载型催化剂和非负载型催化剂,与此同时,针对水解产物NH₃和H₂S的催化氧化的协同净化技术进行了分析,旨在为后续3种气体同时催化水解及协同净化其水解产物催化剂的开发提供理论指导,为低温环境下协同催化水解HCN、COS和CS₂,并利用原料气中的氧一步法净化水解产物技术的未来发展及应用提供参考。     

ERGESOX低含硫气体转化新工艺

REGESOX^TM工艺由丹麦的Haldor topsoe公司设计，用于处理、净化来自粘胶纤维工厂含H2S和CS2的气体和硫酸工厂含SO2的尾气。此工艺既包含着催化转化生成硫酸，同时也包含着再生热交换，是专门为处理H2S/CS2含量小于5g/Nm^3的低浓度气体（相当于含SO20.6%)，并回收浓度为50-70%硫酸而设计的。     

Claus+SCOT工艺总硫回收率主要影响因素探讨

根据Claus＋SCOT尾气处理工艺的特点，分析了燃烧炉配风量、燃烧炉温度、Claus反应器温度、SCOT反应器的投用效果、COS、CS2含量及SCOT尾气胺液吸收塔胺液选择及吸收效果对总硫回收率的影响。为了提高总硫回收率，宜采取以下措施，如：及时调整燃烧炉配风量，使进燃烧炉的空气量与进料中的烃和硫化氢含量相匹配，保持炉气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2：1；控制燃烧炉内温度在1100～1350℃，既保证有较高的硫回收率，又不会对设备造成危害；一级Claus反应器入口温度控制在220～250℃，硫回收率为65％，COS、CS2的水解率为50％～60％；二级Claus反应器入口温度控制在200～230℃，进一步促进硫化氢转化，硫的回收率可达70％；控制SCOT反应器入口温度在270～300℃、出口尾气φ（H2）3％～5％，使Claus尾气中的S8、SO2完全还原成H2S，同时COS、CS2也在该高温下近乎完全水解为H2S；选择甲基二乙醇胺（MDEA）作为SCOT尾气吸收液，同时控制好吸收条件，保证吸收效果等。