RH炉浸渍管用浇注料

根据ＲＨ炉浸渍管用浇注料的损毁机理 ,整个浸渍管不宜使用同一种浇注料 ,需按部位进行有针对性的选材。试验所采用的试样为添加不锈钢纤维 (加入量分别为 0、1%、2 % )的铝镁浇注料和刚玉 -尖晶石浇注料。旋转抗渣试验用钢水作侵蚀剂 ,试验温度为 16 5 0℃ ,保温 0 .5ｈ ,试验循环 6次后测量试样的侵蚀与渗透深度。抗渣试验结果表明 :用电熔尖晶石作骨料的刚玉 -尖晶石浇注料的抗侵蚀性比铝镁浇注料的强 ;两种浇注料的抗铁氧化物侵蚀能力均随不锈钢纤维加入量的增加而降低。用压汞孔径仪测量经 130 0℃、140 0℃、15 0 0℃、16 0 0℃分别保…     

宝钢RH炉无铬化整体浸渍管结构及维护技术优化

介绍了无铬化整体浸渍管在宝钢炼钢厂RH真空槽的试验应用,对出现的问题开展了技术研究创新,从而提高了浸渍管使用寿命,降低了真空槽异常下线率,确保了大硅钢精炼生产的稳定顺行。     

RH炉浸渍管用镁铬砖的损毁行为分析

利用化学分析、X射线衍射仪、光学显微镜、扫描电镜及压汞仪等方法对武钢RH精炼炉浸渍管用后镁铬残砖进行了分析,旨在找出镁铬砖的损毁行为.结果表明:残砖粘渣且存有裂纹.残砖渗透、侵蚀层主要有低熔点的钙铝黄长石和铁及其氧化物;在渗透、侵蚀层与原砖层之间存在由FeO和镁铝尖晶石组成的约40 μm厚的致密过度层.镁铬砖的损毁主要包括2部分,前期主要是砖体气孔率高、气孔直径大造成的熔渣及钢水渗透,后期是渗透的熔渣及钢水加剧砖体的溶蚀及热剥落;因此改善镁铬砖的气孔特性将会成为减缓其损毁的重要途径.     

RH炉浸渍管外衬刚玉-尖晶石浇注料的研制

通过选择合适的超细粉加入量、镁砂粒度组成及加入量,优化基质的组成,利用A1     

不定形预制块在RH浸渍管上的应用

1 前言 RH浸渍管的结构是中间为金属芯棒,内周由耐火砖、外围由浇注料砌筑而成。这些浸渍管由于内周部位的耐火砖砖缝开裂而使耐用性受到影响。因此,为了提高其耐用性,发挥不定形没有砖缝这一特点,使用了不定形预制块。 2 适用材质 图1中示出各种结合形态下的耐侵蚀性变化情况。针对RH浸渍管的使用条件,以Al_2O_3-MgO质浇注料最为适合,并认为MgO的最佳添加量为10％     

活性氧化铝微粉对RH浸渍管浇注料性能的影响

以电熔白刚玉和电熔致密刚玉为主要原料 ,研究了活性α Al2 O3微粉对RH浸渍管浇注料的施工性能 (振动流动度 )、强度及抗渣性能的影响。研究表明 :添加适量活性α Al2 O3微粉能提高RH浸渍管用Al2 O3-MgO浇注料在高、中、低温下处理后的强度 ,并且能有效地提高浇注料的抗渣性能。但活性α Al2 O3微粉对浇注料的施工性能不利 ,且施工温度越高 ,其影响越显著。     

RH炉浸渍管用浇注料的蚀损机理及其长寿化实践

研究了RH真空精炼炉浸渍管用刚玉尖晶石质浇注料的蚀损机理：熔渣及钢液通过浇注料表面缺陷渗入其内部,与浇注料发生反应生成低熔点化合物;炉温频繁的波动,导致浇注料内部应力过大,使其产生裂纹;在钢液及熔渣的冲刷作用下,造成浇注料剥落。还探讨了提高浸渍管用浇注料使用寿命的途径。     

RH炉下部槽保温性能优化探讨

简要论述了RH精炼炉保温性能的效果,对RH炉下部槽进行了导热模拟计算,以分析其配置耐火材料的温度分布,并与实测温度进行了对比分析,进而提出了RH炉保温性能的优化思路。     

镁砂粉加入量对RH浸渍管浇注料性能的影响

以烧结刚玉为主要原料 ,同时加入镁砂粉、铝酸钙水泥、α Al2 O3微粉等 ,研究了镁砂粉加入量对RH浸渍管用刚玉质浇注料的抗热震性、抗渣性和热膨胀性的影响。结果表明 ,在刚玉质浇注料中加入适量的镁砂粉 ,高温下可以形成镁铝尖晶石 ,这是提高浇注料的热震稳定性和抗渣侵蚀性的主要原因。镁砂粉的加入量为 6 %时 ,RH管浇注料的上述性能良好     

不同弓形浸渍管RH钢液流动行为的物理模拟

为提高真空循环脱气(RH)真空精炼的效率,设计了3种新型弓形浸渍管RH真空室,并建立了物理模型。通过水模拟实验研究了浸渍管形状、提升气体流量、浸渍管浸入钢液深度对弓形浸渍管RH和传统圆形浸渍管RH钢液循环流动的影响。结果表明,在实验气体流量范围内,3个弓形浸渍管RH比传统圆形浸渍管RH的循环流量增加了45%~218%,均混时间减少了15%以上。圆形浸渍管RH达最大吹气流量时,3种弓形浸渍管RH的循环流量仍线性增加。新型弓形浸渍管RH的最大提升气体流量可在传统圆形浸渍管RH提升气体流量(60?130 m3/h)的基础上提高48%以上,方便短时间、高强度真空精炼操作。3种新型弓形浸渍管RH的循环流量随提升气体流量增加而线性增大,随浸渍管浸入钢液深度增加而增大,均混时间随提升气体流量和浸入深度增加而减小。现场应用时,弓形浸渍管其中2个面积较小的浸渍管浸入深度须大于545 mm,面积最大的浸入深度须大于818 mm,3个弓形浸渍管RH的最大提升气体流量需控制在约173 m3/h。在现场现行的提升气体流量范围(60~130 Nm3/h)内,1#, 2#和3#弓形浸渍管RH的循环流量较传统圆形浸渍管RH分别约增加100%, 42%和112%,均混时间分别缩短30%, 15%和34%以上。在实验提升气体流量范围内,非对称弓形浸渍管RH的循环流量最大,均混时间最少。     

适合大循环量RH炉环流管的修补技术

几十年来,RH炉外精炼技术取得了巨大进展,由原来单一的脱气功能发展到现在的真空脱气、脱碳、吹氧脱碳、喷粉脱硫、温度补偿、去夹杂、均匀温度和成分等多种功能。而这些功能的开发,需要在优化工艺、设备参数的同时,扩大处理能力,使得钢水在真空炉内有较大的循环量。随着钢水循     

RH炉质谱炉气分析系统

介绍安阳钢铁股份有限公司第二炼轧厂RH炉的质谱炉气分析系统的组成、具体安装、功能、技术特点和工作原理。     

RH精炼中钢液温度场与流场对浸渍管粘渣的影响

通过建立RH精炼过程中钢包内钢液的三维非稳态流动与传热的数学模型,计算了当浸渍管中的冷却强度不同(4.0×104～9.0×104W/m2)时钢液温度场的变化及其对浸渍管粘渣的影响.结果表明,在钢包内部离浸渍管较远处存在3个流速较高的回流区,而浸渍管附近区域形成了流速低于0.1 m/s弱流动区.当冷却强度一定时,浸渍管附近钢液处于低温区,两插入管之间钢液温度最低;随着冷却强度的增大,附近钢液温度从1547℃降低为1533℃,比RH处理前低63～77℃.浸渍管附近钢液温降越大则熔渣粘度越大,粘渣倾向也越大.     

分解炉喷煤管的改造优化

某水泥厂分解炉温度与C5旋风筒温度倒挂较严重,入炉煤粉压力波动大,入窑生料分解率偏低且不稳定.分析认为,分解炉喷煤位置、喷煤管分管方式及管径不科学是根本原因.优化改造后,分解炉出口温度比较容易控制在890℃±10℃范围内,温度倒挂现象明显好转,入窑生料分解率基本稳定在92％～94％,黄心料现象基本消失,低价煤使用比例增...     

复合添加剂对RH炉浸渍管用MgO-MgO·Al2O3砖性能的影响

为了提高RH炉浸渍管用MgO-MgO·Al2O3砖性能,以电熔镁砂、烧结镁铝尖晶石、板状刚玉为基础原料,添加不同含量的TiO2和ZrO2复合添加剂来制备MgO-MgO·Al2O3材料.研究了添加剂对材料体积密度、显气孔率、抗热震性、高温抗折强度和抗RH精炼渣侵蚀和渗透性的影响.结果表明:引入复合添加剂能促进MgO-MgO·Al2O3材料的烧结,提高材料的体积密度、高温抗折强度、抗热震性、抗渣侵蚀和渗透性,加入2％的TiO2和1％ ZrO2时烧结性能最好,加入1％的TiO2和2％ ZrO2时抗热震性最佳,加入2％的TiO2和2％ZrO2时高温抗折强度最大,抗渣侵蚀性和渗透性最好.     

RH炉用复合镁铬砖的研制

RH炉关键部位选用的镁铬砖,其生产成本往往较高。本工作在前期工作基础上,参考近期国内外研究成果研制出一系列制作简单,成本较低,质量稳定,综合性能优良的复合镁铬砖,可供RH炉选用。1试验过程主要原料选用电熔镁铬砂、铬精矿、烧结镁铬砂和电熔镁砂等,其理化性能列于表1。加工     

RH—OB炉镁铬砖的损毁

为减少焦炉期间镁铬砖的损毁,ＲＨ炉必须尽可能维持较高温度。耐火材料内衬的损毁是提高温度造成的。１６５０℃左右的高温对耐火材料的损毁程度最小。不同钢种对耐材内衬的蚀损由高至低依次为：ＡＬ／Ｓｉ－镇静钢、Ｓｉ－镇静钢和ＡＬ－镇静钢。合金钢水中的硅和锰增大了耐材的损毁,合金钢水中的铬不会损坏耐材,铁成分也不会。     

RH插入管的技术改进

介绍了RH插入管的使用条件、损毁机理,并从浇注料、镁烙砖、金属壳体等几方面入手,对现用插入管进行了技术改进。改造后的产品在大钢二炼钢RH炉上使用,最高寿命达到了108次,基本上满足了生产需要。     

RH炉炉底镁铬质捣打料的研制与应用

ＲＨ炉真空室内要经受高温、高速钢液的湍流冲刷及侵蚀 ,因而要求其使用的耐火材料具有真空中稳定、耐冲刷、抗侵蚀等性能。研制开发的镁铬质捣打料在某大型钢厂ＲＨ炉底部使用 ,平均寿命达到 83.6次。1　试验1.1　原料采用烧结镁砂、高铁镁砂、铬铁矿、预合成镁铬砂等原料 ,其     

RH炉插入管用外衬浇注料

研究了纯铝酸钙水泥、二氧化硅和氧化铝混合超细粉及膨胀剂的加入量对浇注料物理性能与流动性的影响。认为在一定的工艺条件下，纯铝酸钙水泥加入量的增加，将降低浇注料的性能指标；而混合超细粉的加入量以４％－６％较为合适。此外，采用共磨细粉和特殊养护能有效地提高浇注料的性能指标。并发现在该工艺下制备的浇注料不加钢纤维的使用效果更好。