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为了研究弹丸在倾斜侵彻过程中的特性分析,运用国际通用有限元非线性动力学分析软件LS-DYNA3D,对弹体在不同入射角倾斜侵彻半无限厚混凝土靶时的全过程进行了对比分析.可得出:随着入射角的增加,弹丸产生跳弹,侵彻安定性差,弹体达不到侵彻效果、起不到毁伤目标作用,验证了模型分析的正确性. 相似文献
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为了考察弹丸在不同入射角侵彻过程的特性,利用有限元分析软件对弹丸过载环境进行数值模拟。通过分析得到弹丸侵彻过程中的弹体位移、过载加速度、应力曲线,揭示了弹体侵彻靶板的加载特性。结果表明:弹丸入射角越小,侵彻效果好,达到毁伤目标物目的;倾角越小弹头部受到损伤越大。 相似文献
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运用ANSYS/LS-DYNA软件,对初始攻角为5°,8°,12°的钻地弹斜侵彻土壤的过程进行数值模拟,得到了弹体运动轨迹图、侵彻深度曲线、以及侵彻土壤加速度时程曲线;通过比较,总结出初始攻角对斜侵彻土壤时运动轨迹和规律的影响,为钻地弹斜侵彻土壤研究提供参考。 相似文献
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为探索穿甲爆破弹战斗部结构对装甲靶板的破坏机理及侵彻效果的影响因素,基于ANSYS/LS-DYNA有限元分析软件,以靶板的层数参数为仿真变量,建立半穿甲弹及靶板模型,进行数值模拟,再现了侵彻过程。通过仿真计算,得到了在靶板总厚度相同条件下,靶板层数越多,抗侵彻能力越差这一结论,为半穿甲弹结构的设计及战术技术指标要求的确定提供了依据。 相似文献
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利用ANSYS/LS-DYNA有限元大型工程分析软件,对某军用战斗部线型聚能装药切割器进行聚能装药射流形成、侵彻靶板过程的数值仿真,得到与试验结果相近的聚能射流形成和侵彻的物理现象和规律,侵彻深度误差为8.74%,验证了该模型和数值算法的合理性。在战斗部的设计中有一定借鉴意义。 相似文献
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以MEFP式战斗部为仿真方案,建立仿真模型,通过对仿真过程的模拟来求得的最终形成EFP的各指标参数,以此对靶板进行了毁伤效应数值仿真;并利用具体试验的结果来验证数值模拟结果的正确性,得出了战斗部形成的破片能有效穿透20m处10 cm钢靶的结论,为后续的研究工作提供了一定的理论和试验依据. 相似文献
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本文针对机场内进近灯光站点所使用的进近灯光杆塔,从应力分析的角度出发,利用有限元分析软件ANSYS,建立了飞机撞击进近灯光杆塔应力仿真的有限元模型,得到了灯塔的应力、速度、位移等参数.从而为进近灯光杆塔易折结构设计、维护和损伤评估等提供理论上的支持.验证了基于ANSYS/LS-DYNA非线性动力有限元分析方法在求解高速碰撞响应分析问题中的可行性. 相似文献
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基于ANSY/SLS-DYNA头部形状对钻地斜侵彻土壤影响的数值分析 总被引:1,自引:0,他引:1
运用ANSYS/LS-DYNA软件,分别对头部形状为30°锥角,60°锥角和抛物线形的钻地弹斜侵彻土壤的过程进行数值模拟,得到了运动轨迹图,弹丸侵彻加速度过载曲线,以及弹丸侵彻深度曲线;分析了过载曲线的特征,通过比较,总结出了钻地弹的头部形状对其斜侵彻土壤时运动规律和运动特性的影响,为钻地弹设计提供了参考依据。 相似文献
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张力减径以其工艺优越性在焊管生产中得到广泛应用。主要研究了焊管张力减径过程中壁厚的变化情况,介绍了管壁计算公式及其迭代计算过程,对焊管张力减径过程进行了基于ANSYS/LS-DYNA的有限元模拟。对模拟得出的钢管壁厚与理论计算值以及实测值进行了对比,发现理论计算出的壁厚值与实测出的壁厚值非常吻合,ANSYS模拟出的壁厚值与实测值误差不超过4%,这为焊管张力减径工艺与设备参数的设计提供了依据。 相似文献
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基于ANSYS/LS-DYNA的齿轮接触应力分析 总被引:1,自引:0,他引:1
详细介绍了利用显式动力学仿真软件ANSYS/LS-DYNA对齿轮副进行接触仿真分析的步骤,指出了分析过程中应该注意的事项,为齿轮动力学接触分析提供了新的方法。 相似文献
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基于ANSYS/LS-DYNA的有限元动力分析应用 总被引:2,自引:0,他引:2
运用有限元动力分析软件ANSYS/LS-DYNA,仿真分析了底面中心起爆预制破片战斗部爆轰驱动破片飞散的过程.仿真结果与实验经验公式进行比较,结果显示,所建模型很好地模拟了爆轰驱动破片飞散的过程.ANSYS/LS-DYNA的功能强大,在军事装备研发和工业产品设计等领域具有其它软件无可比拟的优势. 相似文献
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针对跌落与冲击结构试验存在增加成本、试验重复性差等不足之处,利用ANSYS/LS-DYNA中跌落测试分析程序模块DTm进行产品的跌落测试仿真分析,阐述了基于ANSYS/LS-DYNA的跌落测试分析的基本流程和分析时需要注意的事项,同时以玻璃鱼缸为例,分别进行了平跌落和倾斜跌落的仿真分析。结果表明应用ANSYS/LS-DYNA的DTm模块可以高效地进行产品的跌落测试仿真分析。 相似文献
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基于ANSYS/LS-DYNA的蜗轮蜗杆动态接触分析 总被引:2,自引:1,他引:2
针对蜗轮蜗杆疲劳破坏中,出现几率最高的齿面接触疲劳强度问题,利用ANSYS/LS-DYNA对齿轮进行动力学接触仿真分析,计算蜗轮副在啮合过程中齿面接触应力、应变的变化情况及接触过程中压力的分布情况。 相似文献