薄壁管滚珠旋压成形数值模拟

应用DEFORM-3D软件建立了薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,通过对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数一进给比进行模拟,得到金属流动的规律及其对表面质量的影响,并进一步分析了应力、应变和旋压力随进给比的变化．模拟结果表明进给比为0．8～1mm／r时旋压成形过程处于较好的稳定状态．     

大直径薄壁管滚珠旋压成形数值分析

应用DEFORM-3D软件建立了GH4169薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数进行模拟。分析了进给比、滚珠直径和减薄率对筒形件成形质量的影响。模拟结果表明,对于大直径（300mm）薄壁管材滚珠旋压成形,合理的工艺参数为进给比1.2mm/r～1.5mm/r,滚珠直径为15mm～18mm,减薄率为30%。此时工件壁厚均匀,旋压力小,旋压成形过程稳定.     

轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.     

滚珠丝杠进给系统轴向一阶固有频率量变规律

为了定量分析高速机床进给系统部件参数对一阶固有频率的影响,将滚珠丝杠看作弹性杆件,运用拉格朗日方程建立了进给系统轴向运动的动力学模型;利用MATLAB软件对其固有频率进行了求解,给出了进给系统参数变化与轴向一阶固有频率的关系曲线.结合实例分析了工作台质量、各部件刚度变化对轴向一阶固有频率的影响,发现工作台质量和丝杠螺母刚度是轴向一阶固有频率的主要影响因素.计算结果表明,工作台质量减小10%,轴向一阶固有频率提高4.94%;丝杠螺母刚度提高10%,轴向一阶固有频率提高2.5%.     

采用韧性断裂准则进行滚珠旋压裂纹损伤预测

裂纹是管件滚珠旋压过程中产生的主要缺陷之一,会造成旋压管件的报废。采用修正的Cockcroft—Latham和Oyane韧性断裂准则与有限元模拟相结合来预测滚珠旋压过程中损伤值的分布情况。结果表明Oyane韧性断裂准则可准确地预测滚珠旋压过程裂纹产生的位置,与实验结果相符合,而修正的Cockrofl-Latham韧性断裂准则对滚珠旋压裂纹损伤的预测不准确。     

奥氏体不锈钢高精度薄璧管的旋压工艺研究

本文叙述了1Cr18Ni9Ti钢高精度薄壁管的旋压工艺。该薄壁管璧厚为0.35mm,长度600mm,壁厚偏差≤0.01mm,粗糙度Rα0.63～1.25μm。通过试验找出了比较理想的旋压工艺参数,文章还讨论了影响旋压薄璧管精度的主要因素。     

轴向密流比对叶栅性能影响的研究

轴向密流比是决定叶轮机械叶栅流动工作状态的一个重要参数,它对叶栅诸性能有较大的影响。本文对该问题进行了一些理论及实验方面的研究,推导出了叶栅总压损失系数、尾迹附面层特性参数、叶栅增压比及扩散因子等叶栅性能参数与轴向密流比的关联方程,并对某压气机叶栅进行了吹风实验,得到了不同轴向密流比条件下的叶栅性能。理论计算与实验结果进行了比较,两者的吻合程度是令人满意的,表明本文所得出的理论关联式可以有效地估算轴向密流比对叶栅性能的影响,具有一定的实用价值。     

旋压带轮的非线性有限元分析

建立了旋压带轮的有限元非线性计算模型,结合旋压带轮的几种典型工况进行非线性接触分析,得到4种典型工作位置的整体应力分布、接触应力分布及整体变形,并对带轮进行了动态特性分析,将其对应的临界转速与工作转速进行比较分析.该工作对旋压带轮的非线性有限元分析的研究与开发具有一定的理论参考和实际应用价值.     

Modeling and Experiment on Contact Stiffness and Accuracy Analysis of Ball Linear Guide Feed Unit

直线滚动导轨进给单元刚度及误差分析建模与试验

张巍^1,2,王民¹,乐兵兵¹

(1.北京工业大学机电学院先进制造北京市重点实验室,北京 100124;

2.内蒙古科技大学工程训练中心,内蒙古 包头 014010）

中文说明：

随着精密数控机床的发展,迫切需要对机床的关键执行部件进行受力、变形及误差进行更精确的分析。

1）利用多体系统理论对滑块和工作台的对称中心建立坐标系,利用受力和位移平衡方程得到每一个滑块在三维坐标系中的变形量。在通过坐标变换得到工作台的变形量和误差量。

2）对直线进给单元滑块中的每一个滚珠的赫兹变形及受力进行分别求解,考虑了同时承载滚珠的数目。并考虑进给单元受力点相对对称中心的相对位置确定工作台的两直线度误差量和3个旋转量误差量。这对实际工作有积极借鉴作用,实际工况下,可根据切削力的大小和力的作用点的不同对进给执行机构进行误差补偿,从而得到更为精确的加工尺寸。

3）研究中使用高精度的三向力力学传感器（量程范围2kN）,利用激光传感器检测直线进给单元受力的微小变形,为更大限度的减小测量误差,试验装置还采用120度对称检测杆,分别测量3个位置的变形误差值,最后对3个误差值进行平均处理。得到的实验值与理论计算值相似程度更高。

     

Relationship on the Head Deviation Rate and Laying Length of Porous Tubes

多孔流体分布管铺设长度与流量偏差率的关系研究

王亚朦,刘焕芳

（石河子大学 水利建筑工程学院,新疆 石河子市 832000）

摘要：

对多孔流体分布管铺设长度的研究可以提高实际工程中水的利用效率。为了研究多孔流体分布管出流均匀度的变化规律,在多孔流体分布管为长管的条件下,通过对多孔流体分布管工作水头偏差率的分析及铺设长度、铺设坡度、压力水头、滴孔间距对多孔流体分布管流量偏差率的影响分析。结果表明：减小铺设长度、适当增加铺设坡度有助于减小流量偏差率;压力水头和滴孔间距则对流量偏差率的影响不大;存在一个最佳铺设坡度,使得多孔流体分布管取得最大铺设长度;最佳铺设坡度与铺设长度不是定值。

关键词：流量偏差率;多孔流体分布管;工作水头偏差率;铺设长度;压力水头

     

旋压间隙对大型复杂薄壁壳体多道次旋压中第二道次成形质量的影响

文章研究旋压间隙对大型复杂薄壁壳体多道次复合旋压的影响。通过采用导入第一道次旋压卸载回弹后工件形状尺寸与场变量信息的方法,建立了包含回弹和退火的第二道次旋压成形实体单元模型。研究了旋压间隙对大型复杂薄壁壳体第二道次成形质量的影响。结果表明:①随着旋压间隙的增加,成形高度先增加后减小,不同旋压间隙下大型双锥形件小锥角段均不同程度地存在局部壁厚减薄现象;随着旋压间隙的增加,周向压应力和切向拉应力减小,因此起皱和拉裂的可能性减小。②在大型复杂薄壁壳体多道次的旋压过程中,第一道次必须尽量减薄,形状尽量逼近后续道次成形形状。基于数值模拟结果确定的实验方案,获得了满足终旋要求的大型复杂薄壁壳体旋压预成形件。     

筒形件旋压加工中材料隆起情况分析研究

采用有限元分析方法,针对INCONEL718圆筒零件设计了两道次、三轮旋压、三轮错距的旋压方案,通过有限元分析软件建立了仿真模型,按照实际的工况进行模拟,得出了筒形件旋压成形应力应变分布情况,以及旋轮工作角、减薄率对旋压过程中所产生隆起情况的影响规律,根据仿真结果所得工艺参数,完成了旋压实验,实验结果进一步验证了仿真结果。     

纺丝箱体应力分析

纺丝箱体是合成纤维熔融纺丝机中的一个重要部件。本文通过实验应力测定和有限元计算,分析了纺丝箱体的应力分布,得到了可靠的结果,为改进纺丝箱体的结构设计和强度设计提供了依据。     

车铣加工薄壁回转体的谐响应分析

建立了车铣加工薄壁回转体的动力学模型,并通过实验对其进行了不同切深的谐响应分析,确定出不同厚度的薄壁件在不同切深时受迫振动的频率范围.     

可转位球头立铣刀最大进给量算法

基于可转位球头立铣刀的几何造形 ,建立了最大进给量计算的数字模型。该模型可容易地计算出使用该种刀具加工时的最大进给量 ,从而避免了刀具的损坏 ,并保证了被加工件的表面质量     

冷喂料挤出机带状物料加料装置的理论分析

着重讨论了带状物料加料装置的设计、理论、使用性能及结构特点分析。并提出其喂进的必要条件。