半钢子午线轮胎成型反包胶囊使用过程中异常损坏原因分析及解决措施

对半钢子午线轮胎成型反包胶囊在使用过程中出现的异常损坏进行原因分析,并提出相应的解决措施。半钢子午线轮胎成型反包胶囊在使用过程中常见的异常损坏形式包括新胶囊爆破、新胶囊复位异常、胶囊子口脱开或撕裂等。通过采取相应的解决措施,可以有效减少成型反包胶囊的异常损坏,延长胶囊的使用寿命。     

半钢子午线轮胎胎圈变形原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎圈变形的原因并提出相应解决措施.硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧、启模时活络模花纹块不能及时完全打开和轮胎粘上模、脱下模方式不当、抽真空不当或硫化胶囊粘连、卸胎支臂位置不当以及运输不当均会导致胎圈变形,采取相应解决措施后,半钢子午线轮胎胎圈变形废品率由0.12%降至0.01%,胎圈变形废品占总废品比例由22.60%降至2.46%.     

子午线轮胎充氮硫化胶囊爆破原因分析及解决措施

高温充氮硫化工艺具有提高轮胎质量和生产效率、节能及减少设备投资等优点,我公司自1999年以来,半钢子午线轮胎一直采用高温充氮硫化。本文就生产过程中出现的硫化胶囊爆破问题进行分析并提出相应的解决措施。     

氮气硫化半钢子午线轮胎欠硫产生原因及解决措施

分析氮气硫化的半钢子午线轮胎上、下胎圈,胎里和胎冠欠硫产生原因并提出相应解决措施。通过采取保证氮气硫化正常排凝和各密封部位的密封性能、在维修和更换模具后充分预热模具及保证风源压力等措施可大大减少成品轮胎欠硫的发生。采取这些措施后,由于欠硫产生的成品轮胎废品率由0.15%降至0.02%。     

半钢子午线轮胎的硫化测温

对245／75R16LT轮胎进行硫化测温，并依据得到的各部位胶料的等效硫化时间和实际硫化程度调整硫化工艺，调整后轮胎各部位胶料硫化程度均一性得到改善，成品轮胎的高速和耐久性能提高，同时，可节约能源，降低生产成本。     

高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

介绍高温硫化半钢子午线轮胎缺胶、气泡、胎圈宽窄不一、胎里露线和欠硫等外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取严格控制胶料混炼温度、合理设置模具排气孔、定期清洗模具、调整成型压力和硫化定型高度、合理选取帘线假定伸张值以及定期检查和更换硫化胶囊等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少,产品的一次合格率显著提高.     

硫化胶囊结构对其使用寿命及半钢子午线轮胎质量的影响

概述半钢子午线轮胎硫化胶囊结构的演变,分析普通断面和低断面半钢子午线轮胎硫化胶囊结构、造型和使用寿命等,探讨硫化工艺对轮胎质量和硫化胶囊使用寿命的影响。新安装硫化胶囊的夹缘尺寸与卡盘尺寸应合理匹配,并充气验证硫化胶囊质量是否符合工艺技术要求;正常在用硫化胶囊应正确涂刷隔离剂,合理设定排压、抽真空时间和抽真空拉伸高度;停机待用硫化胶囊应根据实际情况进行合理处置;对现场硫化胶囊进行合理保护。通过采取这些措施可以有效延长硫化胶囊的使用寿命,提高成品轮胎质量。     

半钢子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

主要从胎坯成型和硫化方面分析半钢子午线轮胎外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理确定硫化机在胎坯定型及合模过程的定型高度和定型气压、确保机械手的工作状态良好、卧式存放胎坯、胎圈环隔离剂选择质量分数为0.18~0.20的水溶性甘油醇溶液以及调整胎圈耐磨胶配方等措施,使轮胎产品的外观质量合格率大幅提高。     

半钢子午线轮胎生产中几个质量问题及解决措施

分析了半钢子午线轮胎在生产中存在的质量问题,提出了相应的解决和防范措施,对生产中出现的胎里不平,裂口,胎侧露线（起棱）和胎侧凹凸不平等问题,应采取加强工艺管理,合理选择工艺参数,调整好设备状况等解决措施,并在结构设计和配方设计上加以调整。     

硫化测温技术在半钢子午线轮胎减时硫化中的应用

针对国内轮胎生产中普遍存在的过硫现象,对195/65R15 91H型半钢子午线轮胎进行了缩时前后的硫化测温和成品轮胎性能测试实验。结果表明,该规格的轮胎在缩时前存在明显的过硫,缩时后的成品轮胎的高速性能和脱圈阻力值均提高。其盈利空间大幅度上升。     

半钢子午线轮胎气泡的原因分析及解决措施

针对半钢子午线轮胎不同位置的气泡产生原因进行具体分析,通过优化结构设计、加强工艺管理和严格执行技术标准等措施,有效避免半钢子午线轮胎气泡的产生,从而降低废品数量,降低生产成本,提高轮胎使用性能。     

半钢子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。结果表明：优化钢丝圈排列方式,严控胎圈部位胎体穿刺透光率,保证模具胎圈部位排气通畅;严控胎圈胶回掺比例,保证各胶料硫化速率匹配;调整胎圈部位材料的压缩率,并进行各部件端点位置设计优化,可以有效解决胎圈气泡问题。     

半钢子午线轮胎胎里径向裂口的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎里径向裂口的原因并提出相应的解决措施。帘布电子辐照预硫化辐照剂量不足、帘线伸张率大、部件接头不良、肩部材料过渡不良、喷涂剂或隔离剂使用不当、硫化胶囊选取不合适、硫化参数设定不合理、胶料门尼粘度低等均会导致轮胎胎里径向裂口。通过合理选取工艺参数、加强工艺管理、严格执行技术标准、优化结构设计等措施,可有效避免轮胎胎里径向裂口,从而降低轮胎废品率。     

半钢子午线轮胎缺胶的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎不同位置缺胶的产生原因并提出相应的解决措施。胎冠缺胶、胎肩缺胶、翼胶端点缺胶、胎体帘布反包端点缺胶、胎侧拐点缺胶、三角胶端点缺胶、轮辋线缺胶、胎圈缺胶都是常见的缺胶形式。通过合理选取工艺参数、加强工艺管理、严格执行技术标准、优化结构设计等措施,有效避免了半钢子午线轮胎缺胶的产生,从而降低轮胎废品率,节约生产成本,提高使用性能。     

半钢子午线轮胎耐久性试验问题分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎耐久性试验中出现的胎肩脱块和胎圈裂口问题产生的原因,并提出相应的解决措施。通过适当减小胎肩部位厚度、保证带束层宽度与模具肩宽之比在0.96~1.0范围内、增大冠带层材料强度和冠带层缠绕张力、增大三角胶尺寸和胎侧耐磨胶厚度、调整模具尺寸和成型鼓鼓宽,有效解决了半钢子午线轮胎胎肩脱块和胎圈裂口等问题,提高了轮胎质量。     

半钢子午线轮胎冠带层打褶的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎冠带层打褶的产生原因并提出相应的解决措施。一段胎坯与冠带层的距离大、胎坯外周长偏小、冠带层宽度设计不合理、冠带层端点与胎冠端点集中、胎肩成型打压不良、半成品粘性差、胎冠和胎侧尺寸设计不合理、冠带层缠绕不良等均会导致冠带层打褶。通过合理选取工艺参数、加强工艺管理、优化结构设计等措施,可有效避免冠带层打褶,降低轮胎废品率。     

半钢子午线轮胎胎圈护胶打褶的原因分析及解决措施

分析半钢子午线轮胎胎圈护胶打褶的原因并提出相应的解决措施。半成品胎圈护胶形状不良、胎侧挤出尺寸异常、胎侧位置和厚度不合理、三角胶与反包胎体帘布间不实和胎圈处材料过渡不良等均会造成胎圈护胶打褶。通过合理选取工艺参数、加强工艺管理、严格执行技术标准、优化结构设计等措施,可有效避免胎圈护胶打褶,从而提高轮胎的使用性能。     

超细硫化胶粉在半钢子午线轮胎胎面胶中的应用

研究超细硫化胶粉在205/55R16 91V半钢子午线轮胎胎面胶中的应用。结果表明：在胎面胶中用超细硫化胶粉等量代替部分顺丁橡胶和炭黑,并适当调整硫化体系,对胶料的硫化特性和物理性能无明显影响,工艺性能满足生产要求,成品轮胎性能相当,同时可以降低生产成本,提高环保性能。