炭黑填充热塑性聚氨酯弹性体混炼工艺的研究

研究了热塑性聚氨酯弹性体（TPU）品种、添加剂和炭黑对炭黑填充TPU开炼机混炼工艺的影响并考察了混炼工艺（加料顺序和混炼时间）对炭黑填充TPU性能的影响。结果表明，采用开炼机混炼可制得性能良好的炭黑填充TPU；制备炭黑填充TPU最好不要使用适宜混炼温度超过160℃的TPU品种；加炭黑前一定要先加入适量的润滑剂（如硬脂酸和硬脂酸钙）；混炼时间不要超过25min。     

热塑性聚氨酯模压成型工艺优化

以热塑性聚氨酯(TPU)为原料,采用模压成型工艺制备了TPU薄膜,探究了工艺参数(压制温度、压制时间、保压压力、冷却速率)对TPU薄膜外观形貌、厚度和拉伸性能的影响.结果表明,若压制温度过高或压制时间过长,容易使TPU热分解,导致TPU薄膜产生气泡;压制温度较低或压制时间较短,则容易造成TPU薄膜厚度偏高.TPU薄膜的...     

浅谈热塑性聚氨酯弹性体护套线缆挤出工艺

聚氨酯弹性体具有优异的耐磨、耐油、耐撕裂、耐化学腐蚀等特性,广泛应用于特种电缆;本文对挤出前半成品控制,挤出工艺和挤出时需要注意的问题进行阐述.     

熔融沉积工艺参数对热塑性聚氨酯弹性体静动态力学性能的影响

为揭示通过熔融沉积成型（FDM）工艺制备的热塑性聚氨酯弹性体（TPU）的静动态力学性能及工艺参数对其力学性能的影响,采用万能材料试验机和分离式霍普金森压杆（SHPB）实验装置对使用3种打印速率（10、40、70 mm/s）和3种喷头温度（200、220、240 ℃）制备的TPU开展准静态（0.01 s^-1）和动态（1 000 s^-1）加载下的力学性能试验,并进行工艺参数优选,同时进一步获取了材料在较宽应变率范围（0.001~2 500 s^-1）的应力?应变样本空间数据。结果表明,准静态和动态加载下,喷头温度220 ℃、打印速率40 mm/s为最优工艺参数;试样在准静态和动态下均具有应变率效应;准静态下试样超弹性特征显著,动态下结合朱?王?唐（ZWT）方程构建的材料黏弹性本构模型拟合曲线与实验曲线吻合较好;采用最优工艺参数制备的试样出现明显“微相分离”现象。     

新型热塑性聚氨酯弹性体微相分离的定量研究

基于端羟环氧乙烷 -四氢呋喃无规共聚醚、异佛尔酮二异氰酸酯以及 1,4-丁二醇 ,采用熔融二步法合成了一系列新型的用于固体推进剂的热塑性聚氨酯弹性体。以 DSC及 FTIR为主要测试手段 ,建立了影响热塑性弹性体性能的微相分离程度的定量方程 ,并以此对所合成的 TPU进行了评估     

微胶囊发泡剂/热塑性聚酯弹性体注射发泡成型工艺研究

采用注射成型工艺制备了热塑性弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂用量、发泡温度以及注射压力对TPEE发泡材料性能的影响。采用万能力学试验机和扫描电子显微镜(SEM)分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。试验结果表明:TPEE发泡材料的材料性能与发泡剂用量之间的关系为非线性关系;一定的发泡温度可以影响发泡材料的表观密度,进而影响材料的力学性能;注射压力在一定程度上影响发泡剂的发泡倍率,对发泡材料的性能以及外观产生一定的影响。在发泡剂用量为4.5份、注射温度185℃、合模时间200 s、注射压力40 MPa、注射速度30 g/s的条件下,能够得到综合性能比较理想的发泡材料。     

热塑性聚氨酯弹性体合成的研究

以聚四氢呋喃醚二醇、4,4’-二苯甲烷二异氰酸酯及1,4-丁二醇为原料,采用双螺杆反应挤出机进行了生产热塑性聚氨酯弹性体的研究,对有关影响因素进行了讨论。生产规模为500t／a。该合成方法具有工艺简单、生产率高等优点,产品的性能与国外同类产品相当。     

硅橡胶/聚氨酯热塑性弹性体的制备

采用过氧化物硫化体系制备了硅橡胶(VSR)与聚氨酯(TPU)质量比为50/50的VSR/TPU热塑性弹性体。考察了VSR的硫化条件,研究了抑制剂4-羟基2,2,6,6-四甲基哌啶氧(TEMPO)用量对VSR/TPU体系动态硫化过程及性能的影响。结果表明,当Hakke流变仪转速为110 r/min、硫化温度为180℃、硫化剂2,5-二甲基-2,5双(过氧化叔丁基)己烷用量为1.0份(质量,下同)、抑制剂TEMPO用量为0.3份时,制备的VSR/TPU热塑性弹性体具有较精细的相态,分散相VSR在TPU连续相中分散较均匀,热塑性弹性体的拉伸强度及扯断伸长率分别达到4.4 MPa及291%,流变性能较好,压缩永久变形最小。     

一种新型3D打印成型-脱脂-烧结工艺

基于316L不锈钢粉末与高分子材料配方,首先利用开炼机对配方材料进行充分混炼,粉碎、干燥后,制备出大小相对均匀的物料混合物颗粒。然后利用自主研制的粉体喂料3D打印机,对金属坯体进行3D打印,随后采用溶剂脱脂法对金属胚体进行脱脂,最后对其进行烧结实验,研究在不同烧结工艺条件下所得试样的物理机械性能,由此分析确定最佳的烧结工艺。结果表明,随烧结温度升高,烧结制品的致密化程度逐步增加,各项物理机械性能也逐步提高,在1370℃烧结工艺条件下,所得金属制品各项物理机械性能最佳,且和传统粉末冶金制品相接近,其烧结密度达7.43 g/cm3,抗拉强度达501.2 MPa,冲击位移达4.54 mm,延伸率达27.1%,抗弯曲力达16.54 KN ,硬度达80.74 HRB。同时,通过微观对比、机理分析及实验验证,印证了1370℃为最佳的烧结工艺,烧结制品具有成分均匀、组织细小和性能稳定等优点。     

热塑性淀粉类缓冲材料模压成型工艺参数的试验研究

采用模压成型制备了热塑性淀粉缓冲材料,利用正交实验方法,研究了成型时材料的含水率、初始压力、初始温度、定型压力、最终温度、定型时间、保温时间等7个工艺参数对纯淀粉缓冲材料的密度及24h后密度变化的影响.     

影响热塑性聚氨酯弹性体力学性能的因素

热塑性聚氨酯弹性体主要由含OH的低聚物多元醇、小分子扩链剂和异氰酸酯等原料聚合而成。本工作讨论了低聚物多元醇的相对分子质量、扩链剂的用量、异氰酸酯指数和后硫化时间对弹性体力学性能的影响，分析了柔性链段的组成、原材料中的水分含量等对弹性体性能的影响。     

3D打印聚乳酸热塑挤压成型材料的研究及应用

对3D打印聚乳酸(PLA)热塑挤压成型材料的研究进展做了全面的综述。分析了PLA材料在3D打印材料中的优势,介绍了PLA材料的合成方法、结构与性能,以及3D打印PLA材料的改性方法、成型工艺与性能要求,并对3D打印PLA材料在生物医学中的应用做了详细描述;最后讨论了3D打印PLA材料未来的发展前景。     

3D打印玻璃纤维/热塑性聚氨酯共混材料的性能研究

基于粉体喂料3D打印机研究3D打印玻璃纤维/热塑性聚氨酯共混材料的性能。结果表明:随着玻璃纤维质量分数增大,共混材料的拉伸强度呈先增大后减小趋势,当玻璃纤维质量分数为0. 08时,共混材料的拉伸强度最大,为51. 2MPa,较热塑性聚氨酯提高41%;弯曲强度和压缩强度先减小后增大再减小,当玻璃纤维质量分数为0. 15时,共混材料的压缩强度最大,为108. 35 MPa;冲击强度呈先增大后减小趋势,当玻璃纤维质量分数为0. 08时,共混材料的冲击强度最大,为15. 52 kJ·m~(-2),较热塑性聚氨酯提高39%。     

ABS/GF大型制品3D打印成型工艺研究

通过搭建大型三维（3D）打印实验平台,并以玻璃纤维（GF）含量为20 %的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)/GF为实验材料,采用实验方法,研究了在计量螺杆转速（vc）为零时,不同的压力（P）对熔体挤出速率(v)、挤出物直径(d)、质量流量(qm)的影响,vc不为零时,不同vc和P对熔体qm的影响;研究了不同打印速度（vp）、vc、层高（z）对堆叠后单丝宽度(w)的影响。结果表明,随着P和vc的增大,v、d和qm呈增大的趋势;w随vp的增大而减小,随vc的增大而增大,随z的增大而减小;只有精确控制以上各工艺参数,才能实现熔体良好的流动及固化形态,从而保证大型3D打印制品的高精度成型。     

微交联改性热塑性聚氨酯弹性体的力学性能研究

以聚己二酸乙二醇酯二醇、4,4' 二苯甲基甲烷二异氰酸酯、1,4 丁二醇和微量三羟甲基丙烷为原料合成了一系列不同交联程度的微交联改性热塑性聚氨酯弹性体(TPU),研究了它们静态力学性能和动态力学性能的变化。结果表明:微交联在对TPU的静态力学性能影响较为复杂;TMP与扩链剂物质的量之比为0 06时,合成的TPU具有好的综合性能;微交联会妨碍TPU硬段相的结晶趋势,降低其微相分离的程度。     

一种新型陶瓷材料3D打印成型工艺的试验研究

将陶瓷粉末与高分子材料共混制备的陶瓷材料喂入自主研制的粉体喂料3D打印机,打印出的陶瓷坯体经脱脂和干燥后,分别在最高烧结温度为1 550,1 580,1 620,1 650 ℃下烧结,测试烧结陶瓷体的物理性能。结果表明：随着最高烧结温度的升高,陶瓷体的致密性改善,物理性能提高;当最高烧结温度为1 650 ℃时,陶瓷体的维氏硬度达到1 202.8 HV,烧结密度达到5.45 Mg·m^-3,抗弯强度达到902.1 MPa,断裂韧性达到11.69 MPa·m ¹/ ²。     

可生物降解热塑性聚氨酯弹性体的合成与性能研究

以中等分子量聚碳酸亚丙酯多元醇作为软段,并与过量的甲苯二异氰酸酯生成预聚物,用1,4–丁二醇进行扩链制备热塑性聚氨酯弹性体,整个反应体系保持—NCO/—OH=1.2。研究了硬段含量变化对材料结构与性能的影响。结果表明,所得弹性体的拉伸性能随着硬段含量的增加而增大,这是微相分离变化的结果;弹性体具有较好的生物降解性,可用于潮湿恶劣环境。     

3D打印成型工艺及其应用研究

从增材制造的实现原理出发,分析了当前几种主流三维（3D）成型工艺的技术特点、设备原理及实现流程。以工业级3D打印机为研究平台,将熔融沉积成型（FDM）工艺应用于复杂型腔结构和传动组件结构的快速成型,通过3D建模、数据转化、切片处理、工艺参数选择、模型包计算及工艺后处理等一系列环节的实践探索,明确了FDM成型工艺的技术原理与应用流程,并成功制作了丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物（ABS）材质的3D打印模型。结果表明,复杂型腔零件切片厚度为0.254 mm、传动组件切片厚度为0.178 mm时,3D成型件具有理想的工艺精度和打印效率。