优化工艺参数降低苯中溶剂含量

针对苯抽提装置苯产品中溶剂含量偏高的问题进行了全面分析。通过对工艺参数调整,发现当原料中苯含量降低时应减少回收塔汽提水用量才能确保苯产品溶剂含量合格,并针对回收塔操作提出节能降耗建议,为同类装置的稳定运行提供指导。     

利用溶剂汽提高蒸汽驱效果

在熏力泄油类型的热采项目中，向蒸汽加入溶剂汽，可以通过冷凝的稀释作用降低原油粘度。微机模拟预测结果良好。     

调整工艺参数降低催化裂化汽油的烯烃含量

在2 500 kt/a催化裂化装置上,通过提高催化剂活性、降低反应温度、降低原料预热温度、提高烃分压、提高二反区催化剂藏量、注入终止剂、提高剂油比、延长反应时间、提高汽油终馏点等技术措施,能降低催化裂化汽油烯烃含量8.1%,并分析了工艺参数对FCC汽油烯烃含量的影响原因。     

石蜡微胶囊中脲醛树脂壁材渗透性的研究

利用差示扫描量热法研究了石蜡微胶囊中脲醛树脂壁材对水及甲苯的渗透性 ,结果表明 ,水不能透过脲醛树脂壁材 ,而甲苯则易透过脲醛树脂壁材。因此 ,该石蜡微胶囊不能用于芳香族溶剂存在的场合。     

优化酸性水汽提工艺降低装置加工损失

对中国石化所属11家企业酸性水汽提装置的现状、工艺方案及特点进行了分析;对酸性水汽提装置加工损失进行了探讨;计算了酸性水汽提装置在运行过程中硫、氮的损失量;提出了加强酸性水脱气除油,改善汽提塔的操作,选择可回收氨的汽提工艺流程,提高装置的操作管理水平等项措施,降低装置加工损失。     

催化裂化降低汽油硫含量工艺参数研究

在中型提升管催化裂化装置中,以含硫质量分数为0.610%的减压渣油与减压蜡油混合物(二者质量比为3∶7)为原料,LDO-70 S为催化剂,在反应温度500℃,反应时间为2 s的条件下,可制备含硫质量分数为0.027%的催化裂化汽油。结果表明,随着原料含硫质量分数的提高,汽油含硫质量分数提高,其中后者是前者的8%~9%。随着反应温度的升高,干气、液化气和焦炭质量分数增加,汽油、柴油、重油和汽油含硫质量分数降低。随着催化剂/原料油(质量比)的增加,干气、液化气、焦炭和汽油中含硫质量分数提高,汽油、柴油和重油质量分数降低。     

潭口稠油热采吞吐工艺参数探讨

潭口稠油由于粘度大、流动性差,常规开采不能正常生产。自2006年4月底采用热蒸汽吞吐方式生产,效果比较好。通过对潭口稠油热吞吐效果的分析,了解目前稠油开发的工艺特点,研究在不同的注汽强度、干度、压力、注汽速度、焖井时间等工艺参数下,对稠油开发效果的影响,经过筛选,找出适合潭口稠油生产的工艺参数,用于指导今后的稠油生产。     

加氢尾油生产基础油和石蜡的工艺研究

以加氢尾油为原料进行酮苯脱蜡、脱蜡油进行进一步精制、含油蜡进行发汗脱油及白土精制，考察了加氢尾油生产润滑油基础油和石蜡产品的可行性。试验结果表明，经适当的工艺调整：1）纯加氢尾油可以生产较高质量的基础油并开发54^#左右的半精炼或全精炼石蜡。2）减压二线原料掺合加氢尾油，可有效提高基础油质量，并增加石蜡产品产量。     

炼油厂酸性水汽提装置的典型流程和工艺设计参数的选择

对炼油厂酸性水的来源和种类进行分类说明,简要介绍了单塔低压汽提、双塔加压汽提和单塔加压侧线抽出汽提等3种酸性水汽提工艺的典型流程及其区别。针对近年国际上主流的而国内较少采用的循环泵回流的单塔低压汽提工艺进行重点阐述,按流程顺序对酸性水闪蒸罐、酸性水储罐、酸性水汽提塔、循环泵回路等各主要设备做了较为详细的工艺设计参数的分析,并探讨了设计上的着眼点和基本原则;指出在设计过程中选择合理、优化的工艺参数是酸性水汽提装置高效、平稳运行的关键。     

费-托合成蜡加氢裂化工艺条件的研究

通过单因素实验筛选影响费-托合成蜡加氢裂化深度的关键因素，在此基础上，采用中心复合通过单因素实验筛选影响费-托合成蜡加氢裂化深度的关键因素，在此基础上，采用中心复合实验设计考察各因素的单项、交互作用项以及平方项对费-托合成蜡加氢裂化转化率和中间馏分油（150～370 ℃）产率的影响，并调用MATLAB中的优化函数分析实验数据，确定最佳工艺条件。结果表明：在试验范围内，各因素对费-托合成蜡加氢裂化转化率影响从强到弱的顺序为：温度>液体体积空速>压力>氢蜡体积比；费-托合成蜡加氢裂化的转化率随温度、氢蜡体积比的增加而增加，随压力、液体体积空速的增加而减小；温度和压力的交互作用、液体体积空速和压力的交互作用对费-托合成蜡的裂化深度也有显著影响；确定的最佳工艺条件为温度377 ℃、压力5.0 MPa、液体体积空速1.95 h-1、氢蜡体积比820，在该条件下中间馏分油的产率达到66.3%。     

甲基异丁基酮-甲乙酮溶剂生产微晶蜡工艺研究

以甲基异丁基酮(MIBK)和甲乙酮(MEK)为溶剂脱蜡脱油进行生产微晶蜡的试验研究，对溶剂脱蜡脱油过程的各种工艺条件进行考察，结果表明，与采用常规溶剂过程相比，其过滤速度和微晶蜡产品的收率都得到提高，而且微晶蜡的含油量达到小于1％的食品级微晶蜡的标准要求。     

氧化煤蜡制备车用乳液的研究

以高性能氧化煤蜡为原料制备车用乳液,针对乳化过程考察了不同配方以及工艺条件对制备车用乳液的影响。结果表明,车用乳液的最佳配方是:酸值(KOH)为27~29mg/g、皂化值(KOH)为75~80mg/g的氧化煤蜡用量4%,复合乳化剂用量5%~6%,稳定性助剂用量0.4%,上光性硅油含量50μg/g,挥发性溶剂用量1%,其余为去离子水。在搅拌速率900~1 050r/min,乳化温度85~90℃,乳化时间35~40min工艺条件下制备的O/W型车用乳液乳液平均粒径在0.1μm左右,对汽车表面涂膜影响等主要性质符合GB/T23437—2009指标要求。     

溶剂脱蜡过程中脱蜡助剂对蜡结晶的影响

采用质谱法（MS）、偏光显微镜、差示扫描量热法（DSC）和X射线衍射法（XRD）等分析手段,考察了传统工艺生产的减四线糠精油（N4）和加氢500N含蜡油（J500）在溶剂脱蜡过程中,脱蜡助剂A和助剂B对含蜡油的脱蜡过滤速度、脱蜡油收率、蜡晶颗粒度、析蜡点和蜡晶结晶度的影响。结果表明,N4和J500中添加助剂A和助剂B后,脱蜡过滤速度、脱蜡油收率和析蜡点均提高,N4蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度增大,J500蜡晶的宏观颗粒度和微观结晶度变化不大,但颗粒聚集度增大。在过滤速度和脱蜡油收率方面,以链烷烃为主要蜡组分的N4对非极性助剂A的感受性好于极性助剂B,以链烷烃和环烷烃为主要蜡组分的J500对极性助剂B的感受性好于非极性助剂A。     

工艺条件对费-托蜡加氢裂化催化剂反应性能的影响

采用等体积浸渍法,制备了以USY-Al2O3为载体、Ni-W为金属组分的加氢裂化催化剂,并用X-射线衍射、吡啶吸附红外漫反射光谱、低温N2吸附-脱附等对催化剂进行表征。利用单因素变量法,分别考察了温度、空速、氢油比以及压力等工艺条件对费-托合成蜡加氢裂化反应性能的影响。结果表明,工艺条件对催化剂反应性能的影响强度由大到小的顺序为：温度＞空速＞氢油比＞压力,在温度340 ℃、质量空速1.5 h-1、氢油体积比1 000、压力4 MPa的条件下,转化效果最佳,重质蜡转化率高达98.11%,轻质燃料油选择性为92.77%,裂解气选择性仅为7.23%。     

石蜡、微晶蜡非催化氧化的研究

在实验室对石蜡、微晶蜡非催化空气氧化进行了研究，考察了反应时间、反应温度和空气流量对其反应过程的影响及其差异。结果表明，异构烷烃含量高的微晶蜡比石蜡容易发生氧化的反应；石蜡及微晶蜡的氧化产物组成相似，是由脂肪酸、酯、铜等含氧化合物组成。     

高含蜡柴油低温流动改进剂的研究

针对高含蜡柴油油品的降冷滤点(CFPP)难、对一般低温流动改进剂感受性差等特点，在分析油品正构烷烃含量及其分布的基础上，从分子结构与性能之间的关系进行分子设计，研制出一种蜡晶成核型和另一种具有二元交替共聚结构的蜡晶抑制型的低温流动改进剂。实验结果表明，蜡晶成核型剂对轻质油品能够起到辅助降冷滤点作用，蜡晶抑制型剂能够十分有效地提高几种高含蜡0#柴油的低温使用性能，而这几种油品对目前国内外其它低温流动改进剂的感受性极差。     

树脂涂层在原油管输中的防结蜡研究

从蜡与固体壁面间的界面性能考虑，在管道内壁涂覆一层低表面能的树脂涂层，可以改变管壁表面性质，减小管壁与蜡之间的相互作用力，达到防止结蜡的目的，为改善高含蜡原油在管道输送时易凝和粘滞的状况，在实验室用自行设计的结蜡器评价了硅，氟树脂以及丙烯酸树脂等少层在青海原油，胜利原油和辽河原油输送中的防结蜡效果，结果表明，它们有不同程度的防强蜡作用，其中硅树脂的最大防蜡率可达74．7％。     

几种新型柴油蜡晶分散助剂的研究

为了扩大低温流动改进剂(CFI．Cold flow improvers)T-1804在柴油中的使用范围，针对T-1804用于高蜡柴油后出现的蜡晶分散性差的特点，设计合成了3类蜡晶分散助剂并分别与T-1804复合使用。结果表明，具有稠环芳烃结构的分散助剂与T-1804复合使用，无论是对低蜡或是高蜡柴油均产生了显著的助降冷滤点效果；分散助剂中烃基链段长度、极性基与非极性基的比例均对其助降冷滤点效果有影响。     

蜡脱油过程过滤机操作的优化

介绍了大庆炼油厂蜡脱油装置过滤机操作的优化及技术改造。改造后的应用结果表明，过滤机的真空度明显提高，在保证脱油蜡质量合格的情况下，产品收率提高了5个百分点。