焦化蜡油络合脱氮用作催化裂化掺炼进料的研究

采用一种络合物不需分离的络合脱氮剂对焦化蜡油进行脱氮处理，在脱氮剂用量（w）为0.40％时，焦化蜡油碱氮转化率可达到62.00%。在1.0 kg/h小型催化裂化装置上对脱氮后焦化蜡油进行评价的结果表明，单炼焦化蜡油时，与未脱氮的焦化蜡油相比，脱氮后焦化蜡油的轻质油收率提高8.65个百分点；掺炼20％经脱氮处理的焦化蜡油与掺炼20％未脱氮焦化蜡油相比，轻质油收率提高1.77个百分点。     

延迟焦化-溶剂精制-催化裂化组合工艺应用

介绍了锦西炼化股份公司延迟焦化 溶剂精制 催化裂化组合工艺的工业应用情况。焦化蜡油经拔头处理后得到的轻馏分 (3 5 0℃以前 )作为柴油调合组分 ,拔头油经溶剂精制后作为催化裂化装置的掺兑原料 ,明显改善了催化裂化原料性质、操作条件和产品分布。汽油产率增加了 7.3个百分点 ,轻油产率增加 5 .16个百分点 ,干气、油浆和焦炭产率明显降低。对溶剂精制脱氮率较低的原因进行了分析。 0 .2 5Mt/a焦化蜡油溶剂精制后 ,尽管脱氮率为 5 2 .8% ,但作为 0 .8Mt/a催化裂化的掺兑料 ,年效益达 3 .8× 10 7RMB $     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益，对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油，由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行，将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼；同时，将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工，而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后，中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位；三催化装置的液化气收率提高1.96百分点，汽油收率增加0.88百分点，总液体收率增加2.28百分点；高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3，烟点为23.8 mm，尾油BMCI由11.8降低至10.8；蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点，芳香分质量分数降低5.96百分点，氮质量分数降低0.06百分点，使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼，与回炼改质柴油相比，催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位，改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化，燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5，解决了质量过剩问题。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。     

基于中压加氢改质方案的炼油流程协同优化

中国石化北京燕山分公司(简称燕山分公司）为增产高附加值产品、提升效益,对炼油系统进行了流程协同优化。中压加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油,由加氢裂化方案改为加氢改质方案运行,将改质柴油送入三号催化裂化装置（简称三催化装置）的提升管进行回炼;同时,将焦化蜡油改入加氢裂化装置进行加工,而蜡油加氢装置不再加工焦化蜡油以改善催化裂化原料。协同优化后,中压加氢改质装置的柴油产品十六烷值提高7个单位;三催化装置的液化气收率提高1.96百分点,汽油收率增加0.88百分点,总液体收率增加2.28百分点;高压加氢裂化装置喷气燃料产品的密度（20 ℃）降低至806 kg/m3,烟点为23.8 mm,尾油BMCI由11.8降低至10.8;蜡油加氢装置精制蜡油的饱和分质量分数提高4.68百分点,芳香分质量分数降低5.96百分点,氮质量分数降低0.06百分点,使催化裂化原料性质得以改善。通过将中压加氢改质装置的喷气燃料馏分抽出送催化裂化装置回炼,与回炼改质柴油相比,催化裂化汽油的研究法辛烷值（RON）增加1.0个单位,改质柴油十六烷值提高4.8个单位。通过全炼油板块系统性优化,燕山分公司车用柴油产品的十六烷值由53.5降低至51.5,解决了质量过剩问题。     

催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺的研究与开发

为提高催化裂化装置加工焦化蜡油的经济效益，石油化工科学研究院研究开发了催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺（ＤＮＣＣ），经过实验室中小型试验研究和石家庄炼油厂９００ｋｔ／ａ重油催化裂化装置工业应用试验，结果表明，ＤＮＣＣ工艺可有效地减弱焦化蜡油中碱性氮化物等毒物对裂化催化剂酸性活性中心的毒害，同时起到提升管反应急冷和吸附转化焦化蜡油的作用。该技术可提高转化率，改善产品选择性。在掺炼２５％焦化蜡油时，ＤＮＣＣ与常规催化裂化掺炼焦化蜡油相比，（液化气＋汽油＋柴油）产率提高１．５个百分点以上，汽油ＲＯＮ提高０．３～０．７。开辟了一条加工高氮原料油的方法。     

武汉石化蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明：该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000 μg/g左右,氮质量分数降低到1 200 μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼比为89.50% 的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

1.8Mt/a RVHT蜡油加氢装置的运转情况及对催化裂化产品分布的影响

介绍了中国石化武汉分公司1.8 Mt/a蜡油加氢装置的运转情况及该装置开工后对催化裂化装置产品分布的影响,对该装置掺炼催化裂化柴油的运转情况以及运转期间装置存在的主要问题进行分析并提出解决方案。工业运转结果表明:该装置采用中国石化石油化工科学研究院开发的RVHT技术及配套催化剂,加工焦化蜡油和直馏蜡油的混合原料,精制蜡油产品的硫质量分数降低到1 000μg/g左右,氮质量分数降低到1 200μg/g左右;将加氢蜡油作为催化裂化原料,相比加工未加氢蜡油时,催化裂化装置的产品分布显著改善,1号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为89.50%的情况下,汽油收率提高3.590百分点,2号催化裂化装置在加氢蜡油掺炼率为65.53%的情况下,汽油收率提高1.905百分点,柴油收率略有提高,油浆、焦炭、干气等产率均有所降低;蜡油加氢装置掺炼部分催化裂化柴油原料时,反应器温升显著提高,氢耗相应提高,对催化剂活性及运行周期影响较小;装置运行期间,存在反应系统压力波动较大的问题,通过开大循环氢返回线的流量、降低反应器加热炉前气油混合比的方式降低了系统压力的波动。     

催化裂化柴油加氢回炼技术探讨

采用加氢柴油和加氢蜡油的混合物为原料,进行了小型催化裂化柴油加氢回炼试验,考察MIP-LTG技术的效果。结果表明,与加氢蜡油和加氢柴油各自单独反应叠加相比,采用混合原料进行催化裂化反应时,干气、油浆、焦炭等低价值产物产率降低,总液体收率增加0.97百分点。该技术在A企业催化裂化装置上的运行数据表明：混合原料中加氢柴油比例提高7百分点后,反应的总液体收率增加1.55百分点,干气产率降低0.31百分点,汽油研究法辛烷值（MON）提高0.6个单位;在B企业催化裂化装置上的运行数据表明：在原料性质变差的情况下,加氢柴油比例提高11百分点后,反应的总液体收率增加0.2百分点,干气产率降低0.69百分点,汽油RON提高1.1个单位。工业应用结果表明,MIP-LTG技术路线简单,对加氢柴油的转化效果较好。     

催化裂化原料预处理催化剂FF-18的性能和应用

介绍了催化裂化原料加氢预处理催化剂FF-18的反应性能评价及首次工业应用情况.该催化剂采用镍和钨作为活性金属组分.评价中采用了硫质量分数约1.5%的伊朗VGO,工业应用中采用了硫质量分数约2.0%的由VGO,CGO和DAO混合成的混合油,评价和工业应用表明,FF-18催化剂具有较好的加氢脱硫性能及原料适应性,加氢处理得到的蜡油是优质催化裂化原料.     

加氢处理催化剂和工艺的研究

为了扩大乙烯原料来源，石油化工科学研究院开发了ＶＧＯ加氢处理工艺和一个双功能催化剂（ＲＴ－１）。该技术采用单段、一次通过流程。文中阐述了ＲＴ－１催化剂的研制和性能，并介绍了大庆常压三线、减压一线混合油（ＤＱ ＶＧＯ）加氢处理工艺研究和氢尾油（ＨＴ－ＶＧＯ）的蒸汽裂解性能评价。结果表明：ＲＴ－１催化剂性能优良；ＤＱ ＶＧＯ在中压下加氢处理可以生产优质乙烯原料（ＨＴ－ＶＧＯ）和石油产品；与大庆石脑油相     

中压加氢裂化加工大庆VGO的研究

介绍了中压加氢裂化（RMC）工艺在3L中型试验装置上加工大庆VGO及其合油的研究结果,结果表明,利用中压加氢裂化工艺加工大庆VGO或其混合油可以获得高芳烃潜含量的重整原料,合格的3号喷气燃料,低硫和低凝柴油以及BMCI低的尾油,蒸汽裂解试验显示尾油馏分是很发的蒸汽裂争制乙烯的料,其乙烯书率较大庆AGO高2－3个百分点,该工艺还可灵活地加工VGO／催化裂化柴油或VGO／焦化蜡油的混合油。     

ATMOSPHERIC RESIDUE AS FEEDSTOCK TO HIGH-SEVERITY FLUID CATALYTIC CRACKING

The effect of atmospheric residue as a feedstock to a high-severity fluid catalytic cracking (HS-FCC) process has been investigated using a small-scale HS-FCC pilot plant (0.1 b/d) with a down flow reactor. This novel FCC process has been developed to enhance the yield of light olefins under high severity reaction conditions. Hydrotreated and virgin vacuum gas oils (VGO) as well as hydrotreated and virgin atmospheric residues (AR) were tested in the study. The yield of desired products such as gasoline and light olefins produced from virgin VGO cracking was 79 wt%, much higher than that obtained from a conventional FCC process whereas in case of hydrotreated VGO, the yield of desired products decreased to 76%. On the other hand, AR feeds exhibited performance similar to VGO with a slight increase in coke formation.     

催化裂化轻循环油生产高辛烷值汽油技术LTAG的工业应用

福建联合石油化工有限公司在蜡油加氢处理和催化裂化装置上采用LTAG技术,以催化裂化轻循环油(LCO)和蜡油生产高辛烷值汽油。对LCO和蜡油混合加氢后得到的加氢LCO和加氢蜡油分别在催化裂化提升管反应器下部不同位置分层顺序进料方式(LTAG技术)与在催化裂化反应器下部混合进料方式的生产数据进行了系统的分析和总结。结果表明:与混合加氢油进料的常规方式进行对比,LTAG技术的LCO催化裂化表观转化率提高5.17百分点,表观裂化率提高7.87百分点,表观缩合率降低2.01百分点,稳定汽油中烯烃和芳烃的体积分数分别增加1.2百分点和2.0百分点,汽油辛烷值RON和MON分别提高1.4个单位和0.8个单位。LTAG技术是将LCO高效转化为高辛烷值汽油的重要手段。     

ATMOSPHERIC RESIDUE AS FEEDSTOCK TO HIGH-SEVERITY FLUID CATALYTIC CRACKING

ABSTRACT

The effect of atmospheric residue as a feedstock to a high-severity fluid catalytic cracking (HS-FCC) process has been investigated using a small-scale HS-FCC pilot plant (0.1 b/d) with a down flow reactor. This novel FCC process has been developed to enhance the yield of light olefins under high severity reaction conditions. Hydrotreated and virgin vacuum gas oils (VGO) as well as hydrotreated and virgin atmospheric residues (AR) were tested in the study. The yield of desired products such as gasoline and light olefins produced from virgin VGO cracking was 79 wt%, much higher than that obtained from a conventional FCC process whereas in case of hydrotreated VGO, the yield of desired products decreased to 76%. On the other hand, AR feeds exhibited performance similar to VGO with a slight increase in coke formation.     

MCM-41-HY介-微孔复合分子筛的水热合成及应用

 以微孔HY浆液为母液,合成了一种介-微孔复合分子筛HY/MCM-41。通过XRD,BET,NH3-TPD等手段对复合材料进行了表征,并对复合分子筛的水热稳定性进行了考察。结果表明,复合材料同时具有中孔分子筛MCM-41和微孔HY型沸石的特点,并且和纯MCM-41分子筛相比,复合分子筛的酸性明显增强,并且水热稳定性提高。利用一段串联加氢裂化工艺,考察了复合分子筛的催化性能。200ml固定床加氢装置评价结果表明,在控制原料>350℃馏分油转化率为75%的条件下,加氢裂化生成油C5+液收为98.51%,最大量柴油馏分的收率为69.09%,中油选择性80.5%,能满足工业装置最大量生产柴油的需要。     

Advantages of Mild Hydrocracking FCC Feed—A Pilot Plant Study

Abstract

In view of increasingly stringent environmental regulations with respect to SOx and particulate emissions, the allowable sulphur and nitrogen levels in diesel and gasoline are reducing all over the world. Fluid catalytic cracking (FCC) unit is a major source of fuels produced from a refinery. Any attempt to reduce sulphur and nitrogen content of distillates produced from FCC unit will greatly improve the quality of fuels. In the present work, pilot plant studies were conducted to evaluate the options of hydrotreating and mild hydrocracking (MHC) of FCC feedstock. Experiments were conducted on commercially available catalyst samples using high nitrogenous vacuum gas oil (VGO) as feedstock. MAT experiments were also conducted to compare the conversions and yields of untreated, hydrotreated, and MHC VGO at constant operating conditions. Pilot plant data showed that MHC of VGO would produce additional fuels to the extent of 15% under moderate operating conditions besides improving the quality of FCC feedstock. The mild hydrocracked VGO as feed was found to increase FCC conversion by 2 wt%, increase fuels by 2.5 wt%, reduce residue by 2.8 wt% compared to untreated vacuum gas oil.     

Advantages of Mild Hydrocracking FCC Feed—A Pilot Plant Study

In view of increasingly stringent environmental regulations with respect to SOx and particulate emissions, the allowable sulphur and nitrogen levels in diesel and gasoline are reducing all over the world. Fluid catalytic cracking (FCC) unit is a major source of fuels produced from a refinery. Any attempt to reduce sulphur and nitrogen content of distillates produced from FCC unit will greatly improve the quality of fuels. In the present work, pilot plant studies were conducted to evaluate the options of hydrotreating and mild hydrocracking (MHC) of FCC feedstock. Experiments were conducted on commercially available catalyst samples using high nitrogenous vacuum gas oil (VGO) as feedstock. MAT experiments were also conducted to compare the conversions and yields of untreated, hydrotreated, and MHC VGO at constant operating conditions. Pilot plant data showed that MHC of VGO would produce additional fuels to the extent of 15% under moderate operating conditions besides improving the quality of FCC feedstock. The mild hydrocracked VGO as feed was found to increase FCC conversion by 2 wt%, increase fuels by 2.5 wt%, reduce residue by 2.8 wt% compared to untreated vacuum gas oil.