多产柴油的催化裂化剂评述

在小型固定流化床试验装置上进行了催化裂化多产柴油催化剂的评选,探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响。试验结果表明,使用重油转化能力强,生焦低的多产柴油催化剂,配合采用缓和的操作条件,是催化裂化增产柴油的重要手段。Lank-98催化剂是适合我厂原料特性较好的催化剂之一。     

多产柴油催化裂化催化剂的评价

在小型固定流化床试验装置，进行了催化裂化催化剂的评价，探索了工艺参数对柴油产率和柴汽比的影响。结果表明，使用重油转化能力中、生焦低的多产柴油催化剂，配合采用缓和操作条件，是催化裂人增产柴油的手段，Lank-98催化剂适合原料特性的较好的催化剂之一。     

多产柴油重油裂化助剂的研究开发

采用添加孔改进剂的方法。开发了具有适当的酸中心分布，稳定的中孔分布的多产柴油重油裂化助剂。该助剂对不同催化剂具有很好的适应性。固定流化床评价结果表明，在多产柴油催化剂MLC-500中加入助剂，可以在保证重油裂化能力和轻质油收率的同时，提高柴油产率。     

多产柴油的催化裂化催化剂研究

应用常规的比表面和酸性分析方法并结合重馏分油微反活性测试，对实验室制备的多产柴油催化裂化催化剂进行了研究。用数学式ＤＩ＝（柴油产率／重油产率）×（柴油产率／焦炭产率）表征了催化剂对柴油的选择性。揭示了多产柴油催化剂的结构和化学特征。多产柴油催化剂与传统的催化裂化催化剂的明显区别是：微孔（＜１．７ｎｍ）表面积含量低于２０％，微孔酸中心含量低于１０％。提出了多产柴油催化剂的研制方法。     

壳牌公司开发多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺

将催化汽油循环到提升管的底部（温度通常在677—716℃之间）是提高丙烯产率广泛采用的办法。这种办法对多产丙烯有较好的效果，但要付出多产焦炭、干气、丁烯和轻循环油以上馏分的代价，且使异丁烷产率减少。壳牌公司开发了多产柴油或丙烯的MILOS灵活FCC工艺，该工艺是在催化裂化装置中增设一根提升管，在这根提升管中汽油及其他适用的原料，     

吉林常压渣油在提升管内催化裂解的反应规律

在XTL-5小型提升管催化裂化实验装置上,以吉林常压渣油为原料,进行了催化裂解多产丙烯的实验,考察了反应温度、停留时间、催化剂类型对丙烯收率的影响。实验结果表明,提高反应温度、适宜的停留时间和采用多产丙LTB-2烯催化剂均可提高丙烯的收率,其中适宜的反应条件是反应温度530℃、停留时间1.4s左右。采用LTB-2催化剂,在第一段提升管反应温度530℃、m(LTB-2催化剂)∶m(常压渣油)(剂油比)为6.70、停留时间1.36s,第二段提升管反应温度530℃、剂油比7.21、停留时间1.8s左右的操作条件下,进行两段提升管催化裂解多产丙烯(TMP)工艺的模拟实验。模拟实验结果表明,TMP工艺可使丙烯收率达到22.67%,同时兼顾汽油、柴油的生产。     

催化柴油回炼多产汽油工艺研究

为了满足国内炼油企业多产优质汽油、压减劣质柴油的需求,开发了催化柴油和加氢催化柴油进FDFCC-Ⅲ装置第二提升管多产汽油工艺技术。对催化裂化装置自身回炼平衡柴油、另一套装置柴油及加氢催化柴油的裂化性能进行了系统的研究。结果表明,在反应温度530℃条件下,第二提升管回炼加氢催化柴油,柴油转化率为65.45%,汽油产率可达51.5%,生成汽油RON为99.9。     

提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化动力学模型研究及应用

 建立了提高汽、柴油收率的两段提升管催化裂化六集总动力学模型，根据小型提升管催化裂化装置的实验数据求取了动力学参数，并用Runge-Kuta方法对模型进行了求解。模型对两段提升管催化裂化技术进行计算的结果表明，一段的反应深度影响产品的产率和选择性，两段技术可以提高汽、柴油的产率，选择性和柴/汽比，降低干气和焦炭产率。与单段提升管催化裂化技术相比，当转化率为80%时，两段技术汽、柴油产率提高6.65%，选择性提高8.31%，柴/汽比由单段的0.71提高到1.07；当转化率为90%时，两段技术汽、柴油产率提高20.8%，选择性提高23.19%，柴/汽比提高到0.89。采用两段提升管技术，以汽、柴油作为目的产物时，汽、柴油的最大产率比单段提升管技术提高11.65%，选择性提高2.09%；以汽、柴油+液化气为目的产物时，汽、柴油+液化气的最大产率提高8.69%，汽、柴油的选择性提高16.87%，液化气的选择性则下降13.62%。     

MAXOFIN:大量生产轻烯烃的新型FCC工艺

MAXOFINI艺由M0bil和Kell。既两公司联合开发。其目的在于提高FCC装置的轻烯烃产率。主要内容包括：采用并列的双提升管催化裂化装置，一根提升管以蜡油为原料，提升管出口温度为538t，剂油比为8－9；另一根提升管以轻石脑循环油（催化裂化汽油）为原料，提升管出口温度为593℃，剂油比为25。该工艺可按多产轻烯烃或多产燃料油等几种模式操作，反映出该工艺的操作灵活性。为了多产轻烯烃，采用MAXOFIN习助催化剂，该剂的四＊－5分子筛含量在25W％以上，与常规该类型助催化剂相比，其丙烯产率可提高1．ZW啪，催化剂微反活性可提高4…     

催化裂化增产柴油的研究

催化裂化增产柴油是炼油厂多产柴油的重要途径，简要阐述了进料特性和催化化操作条件对柴油产率的影响，增产柴油的裂化催化剂和工艺的初步技术构思与研究试验结果。     

加氢催化循环油与加氢蜡油混合作为催化裂化进料试验研究

在小型固定流化床装置,采用不同加氢深度轻循环油重馏分与加氢蜡油原料混合,考察不同混合比例原料催化裂化反应情况。结果表明：采用中等加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时,随着加氢循环油混合比例的增大,干气、焦炭、汽油、液化气产率逐渐降低,与计算结果相比,加氢循环油混合比例为90%,50%,10%时,干气产率降低幅度分别为22.22%,13.13%,3.17%,焦炭产率降低幅度分别为23.68%,22.05%,17.11%;采用高加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时,随着加氢循环油混合比例的增加,干气、焦炭、液化气产率逐渐降低,汽油产率逐渐增加,与计算结果相比,深度加氢循环油混合比例为90%,50%,10%时,干气产率降低幅度分别为4.34%,16.49%,9.52%,焦炭产率降低幅度分别为10.52%,30.16%,29.30%。     

劣质重油高选择性催化裂化(RTC-G)技术开发

为了达到劣质重油催化裂化多产汽油和低碳烯烃的目的,基于拟全浓相、拟均温、拟匀速反应概念,提出使用快速流化床反应器对劣质重油原料进行催化裂化的思路。以中国石化济南分公司2号催化裂化装置原料油为原料,进行了快速流化床反应器催化裂化反应研究,开发了劣质重油原料高选择性催化裂化(RTC-G)技术。研究结果表明：相比于提升管反应器,使用快速流化床反应器催化裂化时的液化气产率和汽油产率分别高2.33百分点和0.35百分点,干气产率低0.34百分点,产品转化率和高价值产品选择性均有一定优势。在快速流化床反应器内选用适当的催化剂,可使劣质重油催化裂化的液化气产率达25.52%,丙烯产率达11.84%。     

循环流化床颗粒循环回路上动态压力的测量与分析(杨华英特约稿件)

为了考察循环流化床颗粒循环回路上流化床、提升管和旋风分离器料腿等主要单元的压力脉动诱因,采用实验的方法,在颗粒循环速率为35 kg/s、流化床表观气速为011 m/s、提升管表观气速为35 m/s、颗粒质量流率为200 kg/(m2·s)的操作条件下,同时测量3个单元上的动态压力。结果表明,3个单元均存在有压力低频高幅的波动,即压力脉动现象,其中,流化床的压力脉动来源于上行的气泡扰动,提升管的压力脉动来源于斜管下料的不稳定性和颗粒团聚,料腿的压力脉动来源于进出口和颗粒与气体的相互作用。对比3个单元的压力脉动表明,料腿下部的压力脉动强度最大。在颗粒循环回路上,一个单元产生的压力脉动流入下一个单元时,由于流态发生改变导致压力脉动很快衰减。     

催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术的工业应用

采用中国石油科技中心与中国石油大学（北京）联合开发的催化裂化汽油辅助反应器改质降烯烃技术对抚顺石化公司1．5Mt／a重油催化裂化装置进行了汽油降烯烃改造，增设了处理汽油的提升管＋床层反应器、沉降器，且在国内首次采用了单独分馏塔方案。改造结果表明，应用该技术，可使催化裂化汽油烯烃体积分数由50％左右降低至35％以下，甚至可降至20％以下。该技术对产品收率影响较小，标定汽油收率下降5．09～5．30个百分点，轻柴油收率增加2．01～2．33个百分点，液化气收率增加1．52～2．70个百分点，焦炭增加0．20～0．54个百分点，装置综合能耗有所上升。     

新型高效催化裂解（RTC）技术的工业应用

基于重油催化裂解（DCC）工艺不适于处理劣质重油原料的情况,开发了具有特殊结构的重油高效催化裂解快速床反应器,并形成新型高效催化裂解（RTC）工艺技术。中国石化安庆分公司采用RTC技术对其DCC装置进行工艺改造,用高效快速床反应器取代了原有的提升管+密相床层反应器,随后进行了工业试验。工业试验结果表明：和DCC工艺相比,RTC工艺对劣质掺渣原料具有更好的适应性,双烯（乙烯＋丙烯）收率和选择性明显提高,焦炭和油浆产率明显降低,汽油的烯烃含量降低、芳烃含量增加、辛烷值增加。     

Fluid catalytic cracking technology for maximum gasoline production

Increasing gasoline production in FCC unit can improve the utilization efficiency of petroleum resources and gain economic benefit.This paper discusses the technical principles for increasing FCC gasoline yield from the aspects of feedstock properties,operating conditions,LCO(light cycle oil)recycling,catalyst selection and reactor type,and illustrates the industrial application examples for maximizing gasoline production.The technical measures,such as optimizing the feedstock,properly increasing the catalyst activity and reaction temperature,recycling LCO or hydrotreated LCO,applying high gasoline yield catalyst,and adopting the two-zone riser reactor,are proposed to enhance the gasoline yield.     

MLC系列催化裂化多产柴油催化剂的研究开发

考察了催化裂化剂基质材料的ＡＩ２Ｏ３质量分数和活性组分酸性调质对催化剂的重油 经能力及柴／汽比的影响规律。采用高ＡＩ２Ｏ３质量分数的基质材料的适度酸性调质的分子筛在较优工艺条件下制备出多产柴油的ＭＬＣ－３３００催化剂。小型固定流化床评价结果表明,与超稳催化剂ＲＨＺ－３００相比,ＭＬＣ－３３００催化剂可提高催化化柴油指数约１．５个单位。     

耦合流化床反应器提升管段颗粒速度及滑落的研究

在不同操作条件下，采用PV-4A型颗粒速度、密度测定仪测量了提升管与流化床耦合反应器大型冷态实验装置提升管内速度沿轴向、径向的分布。结果表明，在耦合流化床反应器提升管段，当表观气速一定时，颗粒的时均速度随循环强度的增加而减小；当循环强度相近时，在床层任何轴向、径向位置的颗粒时均速度都随着表观气速的增大而增大。由于提升管出口流化床层及分布器的存在，提升管内轴向速度呈现先增加后减小的分布特征。利用实验数据回归的提升管内颗粒滑落系数的经验模型计算值与实验值吻合较好     

催化裂化装置提升管T型出口结构压力降的实验分析

在大型循环流化床装置上对提升管的T型出口结构压力降进行了实验研究。首先,在不同实验条件下对循环流化床提升管T型出口结构的压力降进行了实验测量。重点分析了提升管浓度和气体速度与提升管T型出口结构压力降的关系。实验结果表明,由于大型循环流化床提升管T型出口结构处特殊的气流输送机制,循环流化床提升管T型出口结构的压力降主要受提升管T型出口结构处变截面尺寸、提升管出口处流体转向和提升管内气固两相之间摩擦的影响,在循环流化床提升管T型出口结构处形成较大的压力降。循环流化床提升管T型出口结构的压力降与提升管内催化剂浓度的一次方成正比关系,与提升管内气体速度的二次方成正比关系。最后,在实验数据的基础上,给出循环流化床提升管T型出口结构的压力降计算公式。