连铸保护渣对铸坯表面质量的影响

本对纵裂纹、星裂、裂纹、夹杂等保护渣相关铸坯有面缺陷的产生原因进行了分析,并针对酒钢实际从保护渣方面提出了相应的防止措施。     

优化保护渣改善冷镦钢铸坯表面质量

钩型振痕是某厂生产35K冷墩钢铸坯表面的主要问题,其产生的原因是由于保护渣的润滑性能不良造成。钩型振痕一方面会使铸坯表面产生夹渣、裂纹和皮下气孔等缺陷;另一方面,由于该处传热不好会使局部奥氏体晶粒粗大和微观组织发展而产生组织不均匀的现象,引起轧材冷镦开裂。因此,通过优化结晶器保护渣理化性能,改善保护渣的润滑性能,铸坯钩型振痕得以消除,振痕处组织的不均匀性得到控制,为后续的轧钢过程提供了合格的铸坯。     

板坯连铸结晶器伸入式水口数理模拟研究及应用

针对重钢板坯连铸生产状况，采用物理模拟和数值模拟的研究方法，对结晶器内钢液流动行为进行了研究。优选出适合重钢板坯连铸工艺的伸入式水口结构尺寸及相关系数，并在生产中得到验证及应用。     

保护渣特性和连铸工艺参数对圆铸坯表面质量的影响

综合分析了连铸 3种圆铸坯的保护渣特性和连铸工艺参数 ,得出保护渣粘度 η和拉速VC 对铸坯表面质量有明显影响 :当Φ2 1 0mm、Φ2 70mm、Φ3 1 0mm圆坯的 η·V2C 值分别为 3 0、8、4泊·(m min) 2 时 ,圆坯表面缺陷指数最低     

大方坯连铸结晶器伸入式水口结构类型研究

从建立合理的结晶器内流场角度出发，提出了结晶器伸入式水口设计与评价原则。通过水模实验和计算结果表明攀钢大方坯连铸结晶器采用向上角度的四孔水口结构形式最为合理。     

保护渣性能对连铸圆坯表面质量的影响

在圆坯连铸实际生产数据的基础上 ,综合分析了保护渣粘度、熔化温度、熔速对圆坯表面纵裂和凹坑的影响。为防止圆坯产生表面缺陷 ,必须将保护渣性能调整到合适的范围。2 10 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～ 1.1Pa· s、熔化温度为 1130～ 12 30℃、熔速为 4 0～ 5 0 s;2 70 m m圆坯合适的保护渣粘度为 0 .6～1.0 Pa· s、熔化温度为 12 0 0～ 12 70℃、熔速为 6 0～ 80 s     

板坯连铸结晶器吹氩对铸坯卷渣的影响

板坯连铸结晶器浸入式水口吹氩使结晶器流场发生改变,引起液面波动,造成铸坯卷渣。为了的这一问题,采用大样电解方法结合扫描电镜技术,研究了板坯连铸结晶器浸入式水口不同吹氩量和吹氩分配方式对铸坯夹杂物的数量和类型的影响,提出了减少卷渣的合理结晶器吹氩量和吹氩分配方式,得出了卷渣占结晶器夹杂物的比例超过半数的结论。分析表明合理的吹氩参数对减少结晶器卷渣有着重要的意义。     

304不锈钢连铸坯铸造特点及铸坯表面质量的研究

本文简述了304不锈钢的凝固特点，并对其连铸坯表面结疤、凹陷及振痕紊乱的形成原因进行了分析，提出相应的工艺对策。     

连铸保护渣性能选择及对铸坯质量的影响

保护渣的制定实质上就是通过改变其化学组成及矿物组成,使之具有-定的熔点、熔速、粘度、结品温度等特性,以满足不同钢种所需的传热、润滑、夹杂吸收、绝热等要求,从而生产出质量合格的铸坯.重点从制定熔点、熔速、粘度、结晶温度等渣性入手,讨论对铸坯表面缺陷的防治问题.     

保护渣对板坯表面质量的影响

阐述了保护渣的基本理化性能对板坯表面质量的影响.以几种特殊钢板坯的产生为例,从保护渣的角度解释了板坯易产生表面质量缺陷的原因.总结了对保护渣的改进方法,并提出了进一步的研究方向.     

保护渣对含硫易切钢连铸坯表面质量的影响

含硫易切钢中硫含量高达 0 .2 5 %～ 0 .35 % ,氧含量高达 (15 0～ 30 0 )× 10 - 6 ,结晶器内钢水弯月面处硫、氧含量更高 ,使得保护渣容易形成熔化不良的“絮状”渣团 ,导致铸坯出现严重的夹渣、横裂纹、皮下裂纹和气孔缺陷。针对该问题 ,研究了保护渣对增大结晶器弯月面处钢渣界面张力的作用途径和效果。工业化试验表明 ,在保护渣中添加金属还原剂和提高粗石墨含量 ,可有效抑制“絮状”渣团及其引起的铸坯缺陷 ,以获得表面质量优良的铸坯。工业化生产中含硫易切钢铸坯合格率达到 99.87%     

电渣连铸小方坯表面质量的影响因素

实验研究了成分(%)为0.16C、0.25Si、0.40Mn、0.05P、0.03S Q235钢90 mm×90 mm 电渣重熔 连铸坯表面质量的影响因素。结果表明,高电压(53.4V) 和合宜电流(2400 A)熔炼;用低熔化温度和电导率 的渣系;大填充比;良好的结晶器状况和供电方式均有利于钢坯获得良好的表面质量。     

小方坯连铸中碳钢铸坯表面缺陷与保护渣性能选择

首钢二炼钢160 mm×160 mm小方坯连铸使用高碳钢类型FRK-45型保护渣生产碳质量分数为0.35%~0.50%钢时,连铸坯表面出现大量的纵向裂纹和横向凹坑缺陷。通过降低连铸机拉速,提高保护渣的碱度,延缓保护渣熔化速度,改善铸坯坯壳与结晶器壁之间渣膜的传热等技术措施,使铸坯的表面缺陷得到了有效的控制。     

连铸坯表面质量浅析

本文介绍了中厚板连铸坯目前的表面质量情况,对存在的表面纵裂纹和横裂纹缺陷产生的原因进行了分析,结合我厂连铸坯生产工艺和设备的实际情况,对有利于消除表面裂纹的防止措施进行了探讨并提出了建议。     

水平连铸拉坯频率对铸坯表面质量影响的研究

在水平连铸机上进行了液压拉坯系统与变频调速拉坯系统的生产实验研究,通过使用不同的拉坯频率,分析其对铸坯质量的影响,结果表明,将拉坯频率提高到 100 次/min 以上,可以使铸坯的一次合格率超过 95%,从而使水平连铸机达到高产、优质、降耗的目的.     

宽板坯连铸工艺优化与铸坯质量

结合实际生产,对宽厚板坯表面横裂纹、纵裂纹、氩气泡疤产生的原因进行了机理性分析。提出了消除宽板坯表面质量缺陷的具体措施。采用较弱的二冷配水,适当高的拉坯速度及矫直温度等,有助于降低表面横裂纹缺陷;采用较低且稳定的拉坯速度,低的吹氩量及水口浸入深度,有助于降低表面氩气泡疤缺陷;结晶器采用缓冷工艺,保持较小的液面波动等可有效防止铸坯表面纵裂纹的发生。