基于Moldflow的后盖CAE流动方案优化分析

以后盖为研究对象,阐述了产品的网格划分与MPI方案热流道的创建过程,介绍了MPI方案选材与基本成型条件,采用两种方案对产品的填充过程进行了模拟和分析,通过Moldflow软件对产品的变形和熔接痕进行了对比分析,最终选取方案2对产品成型进行优化分析,得到了一套切实可行的产品成型方案。研究表明,采用计算机辅助技术(CAE分析)对产品的成型优化具有较大的实用价值。     

PPR铜塑管件的开发

采用注塑法生产出无规共聚聚丙烯(PPR)铜塑管件。讨论了铜件表面处理、铜件沟槽深度、注射压力、注射保压时间等工艺条件对PPR铜塑管件质量的影响。结果表明,当铜件表面经镀铬处理、铜件沟槽深度2.0mm、注射压力60MPa、塑化温度200℃、注射保压时间20s时,Dn63规格的PPR铜塑管件质量较理想。     

基于Moldflow的香皂盒套件注塑流动平衡优化

针对香皂盒套件注塑模组合型腔熔体流动不平衡的问题,利用Moldflow软件进行注塑数值模拟。从充填时间,速度/压力（V/P）切换点压力,注射位置处压力三方面对初始方案进行分析,确定浇注系统优化指标,采用流道平衡分析自动优化方案的流道尺寸进行优化设计。结果表明,优化后的浇注系统,型腔间的充填时间的不平衡率低于5 %,压力不平衡值小于5 MPa,注射位置处压力曲线能够平稳上升,有效改善了熔体流动不平衡。     

基于Moldflow软件的型腔各异模具流动平衡优化

采用Moldflow6.1的填充分析模块和流道平衡模块,分析型腔各异模具的不平衡流动。发现优化流道截面尺寸,流动不平衡率仅从28.16%降为20.88%,而同时调整型腔布局和优化流道截面尺寸,能将流动不平衡率从28.16%降为1.16%。结果表明,当熔体流动不平衡率较大时,应首先考虑调整型腔布局,再结合调整流道截面尺寸、浇口等因素使之达到流动平衡;型腔布局对熔体的平衡流动起着重要作用。     

异型PPH三通管件的制作

冲毛水管斜管的制作要求高,传统的手工制作方法,人工劳动强度大,工作效率低,焊接效果差等弊端,研究新的制作工艺解决以上问题,满足其使用要求。     

基于Pro／E三通管件注射模设计

分析了三通管件的结构特点,介绍了以Pro／E软件作为开发平台设计斜三通管件的过程,叙述了对模具进行结构自动化设计、仿真充型和运动仿真的过程,实现了智能软件与实际设计的结合,提高了模具设计的效率及塑料制品的生产率。     

基于Moldflow的热流道双色注射模具的流动平衡优化

利用模流分析软件Moldflow的充填分析和流动平衡分析模块,分析了双色牙刷热流道注射模具的不平衡流动。通过调整流道的截面尺寸,得到良好的流动平衡,一次注射充填时间的不平衡率从38.2 %降低为1.7 %,充填末端压力的不平衡率从39.6 %降低为4.1 %;二次注射充填时间的不平衡率为0.37 %,充填末端压力的不平衡率为4.5 %。通过模拟确定了注射时间、注射压力、熔体温度和模具温度等主要工艺参数。     

基于Moldflow的风机外壳翘曲优化分析

研究了风机外壳的结构和注塑成型工艺,并使用Moldflow软件对其进行翘曲优化分析。分析了初始方案成型过程,得到该注塑件的翘曲原因,这主要是由于,冷却不均匀和收缩不均匀。针对该注塑件翘曲的原因,对其进行了冷却系统和保压的优化,风机外壳的总翘曲变形值从4. 77 mm下降到1. 815 mm,降低了61. 9%,效果显著,达到了该风机外壳模具设计的翘曲要求,为注塑模具优化设计提供了合理依据。实践证明,优化后的翘曲控制成型工艺方案能够有效降低翘曲变形,注塑出合格制品,满足了客户的要求。     

基于Moldflow的UNCRIMS材料收缩率优化分析

在塑料成型模流分析Moldflow软件里,未修正模具残余应力（UNCRIMS）材料无法进行收缩模拟。以采用UNCRIMS材料的19寸液晶显示器前框为例,模具厂商按照设计经验采用0.5 %的收缩率对制件开模,试模时发现产品表面缩水严重。修改保压参数后缩水得以解决,但制件尺寸过大,不满足装配要求,最终模具报废。为了保证重新开模一次性成功,采用Moldflow软件拟定4种保压方案,并找到了UNCRIMS材料收缩率的计算方法;将分析方案进行综合对比,找出了开模失败的原因并拟定第5种方案,得到了制件的最佳收缩率,计算机辅助工程（CAE）模拟成功,重新开模制件合格。     

基于Moldflow流动分析的薄壁注塑件成型工艺设计

提出了一个基于Moldflow的薄壁注塑件成型工艺设计的方法.将注塑成型质量分解为8项质量指标,并从Moldflow分析结果中提取相关数据,再利用加权法综合这些质量指标.通过选择具有代表性的近百组工艺参数,编写程序对其相应的成型质量进行比较,最终获得较为理想的成型工艺设计数据.     

壁挂面板Moldflow流动方案对比分析

本文以面板两种流动方案分析为例简要介绍了MPI的作用,通过应用MPI软件对两种MPI流动方案进行填充时间、变形与熔接痕等分析,最终得到了一套切实可行的方案,充分展现了Moldflow技术在浇注系统设计和注射模具开发过程中所起到的突出作用。     

基于Moldflow的喇叭罩注塑模具优化分析

利用Moldflow软件对喇叭罩进行模型建立、网格划分和修改,设计分析最佳浇口位置与冷却系统,并通过制品充填时间、气穴、熔接痕的模拟,对塑件的流动性进行分析。同时,进一步分析了形成翘曲变形的原因,得出收缩不均是形成翘曲的主要因素,调整保压曲线对成型工艺参数进行优化,减少试模次数,提升产品质量。     

基于Moldflow的电器联接件注塑分析与优化

为制定优化的某电器联接件的注塑工艺,利用Moldflow软件对初始方案进行了流动、冷却和翘曲等方面的模拟,预测了初始方案下可能产生的主要缺陷,探讨了熔接痕等缺陷产生的主要原因,提出了相应的解决办法。通过软件的浇口位置分析功能确定了最佳浇口位置,通过成型窗口的参数优化功能对成型工艺参数进行调整,工艺得以优化。同时,通过调整保压曲线,进一步减少了翘曲变形量,进一步优化了塑件的成型工艺。     

熔体流动速率测试（三）

聚合物的重均分子量与零切粘度之间建立的关系已经相对完善     

基于Moldflow的家用电器薄壁外壳翘曲优化分析

为了减小因翘曲带来的注塑件质量问题,减少修模、试模次数,现利用Moldflow软件对一种家用电器薄壁外壳进行翘曲优化分析。将三维模型导入Moldflow软件,并应用Moldflow软件对该家用电器薄壁外壳进行翘曲分析,制定一套初始方案。由该初始方案可以得到该注塑件的翘曲原因,针对该注塑件翘曲的原因,对其进行浇注系统和冷却系统优化以及温度优化,从而得到该注塑件的翘曲优化方案。     

用于PPR管材和管件的无规共聚聚丙烯面世

沙特基础工业公司日前宣布推出无规共聚聚丙烯产品PP651H。该产品面向亚洲市场,可应用于管材和管件制造。沙特基础工业公司将通过公司在中国、越南及印度尼西亚等国家以及亚太区的各个办事处进行推广,并为客户提供紧密的技术服     

基于Moldflow的安全带护盖支架注射成型流动分析

以汽车内饰件安全带护盖支架为例,运用Moldflow软件对塑件注射过程中流动填充进行了模拟。分析最佳浇注点的位置、熔接痕和气穴的分布,合理确定了浇注系统,创新了塑料模具设计方式,降低了制造成本。