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为更加多元化利用海绵铁,降低冶炼成本,在相同冶炼制度下,使用海绵铁分别替代冷料中的钢边和统废进行转炉炼钢试验。结果表明:对于转炉+LF工艺、成品S在0.025%以上的钢种,海绵铁加入量不大于废钢比的40%;海绵铁加入量占废钢比40%时,替代钢边进行冶炼,氧耗增加0.62 m~3/t,石灰消耗减少0.48 kg/t,钢铁料消耗增加0.48 kg/t,吨钢节约成本8.4元;替代统废时,氧耗增加0.91 m~3/t,石灰消耗减少0.52 kg/t,钢铁料消耗降低2.74 kg/t,吨钢节约成本6.878元;但海绵铁导致成品中S含量呈上升趋势,增加了LF处理成本。 相似文献
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1前言
自2004年下半年起,涟钢转炉厂炼钢用冶金石灰消耗居高不下,逐月增加,2005年2月份后,月平均上升到了72kg/t。冶金石灰消耗的上升,不但引起冶炼生产成本的上升,更重要的是造成转炉冶炼渣量的增加,而冶炼渣量的增加,带走的铁损也增加,这是目前转炉厂钢铁料消耗高的主要原因之一。 相似文献
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随着市场及成本压力的不断增加,天津天钢联合特钢有限公司结合自身生产特点和区位优势,进行了转炉高废钢比的研究、试验和生产实践;通过转炉加焦炭、优化装入制度、废钢烘烤等措施增加废钢加入量,增加钢产量、降低吨钢铁水消耗,提高产品价格优势,提升企业竞争力。 相似文献
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通过优化Q355钢造渣物料加入制度,由原来的“三批次加料”模式改为“八批次加料”模式,并在第一批次和第三批次各加入100 kg钢渣改质剂,同时,吹氧制度由传统的“恒流量、高-低-低枪位”控制优化为“变压强、高-低-高-低枪位”控制,开发了适合于Q355钢实际生产的经济性转炉冶炼工艺。实践结果表明,与原冶炼工艺相比,改进工艺总供氧时间缩短1 min,冶炼终点磷命中率达到100%,终点脱磷率平均值提高4.24%,lg Lp平均值提高0.35。与原工艺的造渣物料消耗相比,改进工艺吨钢石灰消耗平均值为34.01 kg,减少8.73 kg;吨钢总造渣料消耗平均值为43.95 kg,减少9.13 kg。此外,改进工艺吨钢冶炼钢铁料消耗平均值为1 078.02 kg,较原工艺减少0.60 kg。实现了Q355钢转炉经济性冶炼,减少了造渣物料和钢铁料的消耗,有效降低了Q355钢冶炼生产成本。 相似文献
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阐述了"少渣炼钢"工艺在济钢120吨转炉上的研究与应用情况。通过对"少渣炼钢"工艺机理的研究,对留渣量、前期枪位、倒渣时机、倒渣量以及加料模式等工艺参数进行了探索与优化,使石灰吨钢消耗控制在25 kg以下,钢铁料吨钢消耗控制在1 074 kg以下,取得了明显的经济效益。 相似文献
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石灰石替代石灰炼钢造渣效果研究 总被引:1,自引:0,他引:1
文章通过生产实际试验数据,研究转炉炼钢用石灰石代替部分石灰造渣过程中石灰石的行为,论证了转炉用石灰石炼钢造渣的相对合理方案。结果表明,转炉炼钢前期预加石灰石做造渣原料,可以很快完成煅烧化渣过程,能够实现降低吨钢石灰消耗,达到降本增效的目的,用石灰石造渣能够达到预期目标,使转炉吨钢石灰消耗降低近10 kg/t。 相似文献
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对于转炉单渣工艺,为了实现转炉终点不倒渣出钢,关键在于控制炉渣的泡沫化程度。在理论分析炉渣泡沫化程度影响因素的基础上,通过生产试验研究了加料方式和副枪测量后的二吹供氧量等因素对某厂180 t转炉炉渣泡沫化程度的影响,得到以下结论:改进转炉冶炼过程中石灰、轻烧白云石以及冷却剂的加入方式,同时依据TSC副枪测量信息严格控制二吹供氧量,可以一定程度上降低转炉终点炉渣的泡沫化程度。采取上述措施后,某厂180 t转炉终点的出渣角度由常规工艺平均84°增加到90.3°,转炉终点不倒渣出钢率由常规工艺10%增长到50%以上,出钢温度损失较常规倒渣出钢工艺降低了6~10℃,可减少转炉出钢等待时间2 min左右。 相似文献
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介绍安钢第一炼轧厂100t转炉在生产中实施小渣量操作,吨钢石灰加入量由65~70 kg降低至50~55 kg,渣料消耗由90~105 kg降低至75~90 kg,使炉渣碱度降至2.2~3.2,使终渣氧化铁含量控制在14%~18%的生产实践.指出小渣量操作具有化渣良好、喷溅较小、消耗较低的特点. 相似文献
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转炉使用直接还原铁代替废钢工艺可行,合理比例10%~30%;使用还原铁提高金属收得率,降低转炉吹损;使用直接还原铁对转炉钢水硫元素起到稀释作用。冶炼中应当适当增加石灰用量,40 t转炉吨钢石灰消耗增加5.0 kg/t。 相似文献
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控制废钢质量、优化废钢结构有利于降低炼钢生产成本,减少环境污染,对转炉炼钢生产具有重要意义。通过理论计算和熔化试验,研究了不同废钢与转炉物料消耗及渣量之间的关系。结果表明,废钢质量对转炉钢铁料消耗和炉渣量具有显著影响。当转炉废钢比为20%时,废钢中杂质质量分数增加6%,钢铁料消耗量增加约为23 kg/t,带入渣量增加约为71.4 kg;锰的质量分数增加1%,产生钢水量约减少12.4 kg。质量较好的废钢带入转炉杂质少,利于降低钢铁料消耗和炉渣量;转炉中大量使用溢渣粉等废钢会引起钢铁料消耗和炉渣量显著增加。在此基础上,利用某企业120 t转炉进行废钢结构优化试验,研究了采用不同废钢配比冶炼对钢铁料消耗、炉渣量、终点磷含量和终点碳含量的影响。发现在该企业实际生产条件下,最优废钢配比(质量分数)为重型废钢33.3%、钢筋头16.7%、普通生铁26.7%、硫钢块6.7%和溢渣物16.6%。当120 t转炉采用最优废钢配比冶炼时,平均钢铁料消耗为1 052.9 kg/t,平均炉渣量为108.7 kg/t,冶炼铁损小;且转炉终点钢水平均w([P])、w([C])分别为0.030%、0.106%,满... 相似文献
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《炼钢》2015,(5)
介绍了河北钢铁集团邯郸钢铁集团有限责任公司260 t转炉石灰石替代部分石灰直接造渣炼钢工艺研究和应用情况,分析了满足石灰石煅烧要求的铁水温度、石灰熔化造渣机理、石灰石分解熔化造渣机理、石灰石冷却效应及合理加入量等。研究表明石灰石只能部分替代石灰,在此基础上,进行了石灰石部分替代石灰直接造渣炼钢生产试验。结果表明:石灰石平均加入量在3.5~3.8 t/炉,普碳钢和低碳钢的脱磷率有所提高,分别由84.8%,89.1%提高到87.0%,90.1%;石灰消耗分别由10.3,10.2t/炉降低到8.4,8.5 t/炉;煤气回收达到150 m3/t;吨钢成本降低2元以上。 相似文献
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为进一步改善转炉经济技术指标、降低冶炼成本,分析了铁水消耗较为富裕的情况下,转炉冶炼过程采用石灰石替代部分石灰造渣的可行性。对比了不同造渣工艺冶炼Q235B钢的主要参数,分析了渣料对钢铁料成本的影响,并提出了主要控制措施。通过工艺优化及技术改进等方式,在保证脱磷效果的基础上,转炉造渣料消耗、成本等指标得到了明显改善。 相似文献