新型套管剩余厚度测井仪

老油田经过多年开采，油气井套管大都会因电化学腐蚀、地应力作用等因素而损坏或变形。套管损坏检测是工程测井的一个重要课题。目前用于油气井套管检测的方法有多种，有使用光学的，还有使用超声波方法的和磁学原理的。然而，所有这些方法都受井眼流体和仪器尺寸的限制，尤其是测量套管剩余厚度时。     

用先进的超声波扫描测井仪与评价方法改进和规范套管检查

对套管内部和外部状况进行评价一直存在许多疑问。典型的套管检查测井仪器，例如井径仪，相位移仪以及磁通量泄漏仪器等。在大尺寸套管中机械性装置常常不能正常工件。此外，使用早期的套管检查方法，因为套管和立管测量结果的方位分辩率很差或者于使用了各种平均技术，管子上的一些小的缺陷检测不出来，超声波仪器水平（径向）和垂直采样率高，可以对大多数尺寸的套管进行精确检查，使用导航装置可以对数据进行方位和仪器旋转影响校正，可以按常规和图像测井格式实时记录多种数据，例如，套管内径和半径，套管椭圆度，40－200条井径曲线，并随时间进行监测。这样可以较容易地对套管某一具体部位的受损情况进行监测。随着海底采油树使用立管和在深海作业区域使用大直径套套管，套管检查的种问题逐步增多，超声波仪器一种对独特而经济的用途就是监测立管。以前使用常规配置的超声波扫描测井仪器评价大尺寸无法使用，因此，专为超声波扫描仪器研制出一种新型大半径可调式扫描探头，扫描探头的内部结构使得超声换能器的位置与被检测目标。使如套管壁或一个海底立管，处于一个最佳距离，从而可以为大直径套管的内部测量提供一致性和准确的测量手段，这种仪器和探头组合已成功用于监测内部直径大于19 1／2英寸的立管。新的实时和后期处理分析可以对仪器位置进行校正，这也是准确探测和测量套管的磨损程度所需要的，这些处理可以为井下套的每一个接头提供一个“质量评定级别”。改进后的处理软件提供二维和三维成像图，评价结果的表格显示，套管接头的自动计数以及扇形数交会图。几个现场测井实例证实了井眼条件和套管损伤的范围，超声扫描仪器提供对套管问题定量的和定性的评价和诊断。     

利用超声脉冲回波检测套管腐蚀和缺陷

介绍了利用超声脉冲反射法测量厚度的原理，分析讨论了利用该原理测量石油套管腐蚀和缺陷的局了发性和可行性，提出了生种利用超声检测套管厚度的基本方案。并进行了数值模拟。     

井下超声聚焦系统的理论设计

文中介绍了超声通过界面时的折射规律，说明凹声透镜和凸声透镜超声聚焦的原理，提出了可以舴怕透镜扩大井下超声换能器的作用范围，从理论上设计了井下亏声聚焦系统。     

石油套管无损探伤的自动检测方法

尽管套管生产厂家在出厂前对所产的套管进行了检测，但仍有3．5％～5．5％有缺陷的套管出厂。在油田生产中，必须对所用套管进行可靠的缺陷检测。常用的超声波类探伤仪是中国科学院武汉物理研究所科声技术公司的多通道数字式超声波探伤仪。目前国内有上海宝山钢管厂和成都无缝钢管厂使用。中国有色金属工业总公司无损检测中心也开发研制了旋转式漏磁探伤设备，应用于胜利油田的滨南采油厂。涡流探伤类仪器主要生产厂家有上海有色金属研究所等，相应的设备用于上海锅炉厂等生产单位。     

套管的随机可靠性设计方法

本文在分析了目前国内外各种套管设计方法的基础上,结合我国套管设计的现状和生产的实际 一种新的处理现场载荷变化和套管性能的方法。着重介绍了随机可靠性设计的基本原理、方法及随机可靠性分析方法和计算公式。     

用磁记忆检测技术预测井下套管故障

复杂断块油气田的套损井，有近70％是由于地质因素和工程因素造成的。这些因素使套管受到非均匀载荷的作用产生塑性变形。套管承受力而失去平衡，该失衡点为应力集中区，易造成套管弯曲、变形或错断。研究发现．铁磁部件在应力集中部位将发生自然磁化，这种磁化具有不可逆性。这一现象称为磁记忆现象。利用铁磁材料的磁记忆性，研制井下在役套管检测系统。这一检测系统可以快速、准确地检测在役套管的应力集中区所产生的磁记忆信号，从而可快速、准确地判断套管的应力集中区状况。     

井下套管阀下入深度的计算方法

如何科学地确定出井下套管阀的下入深度是实现全过程欠平衡钻井的一项关键技术。在分析套管阀工作原理及适用条件的基础上,针对影响套管阀下入深度的主要影响因素,包括负压差下管柱上顶力、特殊底部钻具组合和长度、完井管柱长度等,建立了以压力平衡点来计算套管阀下入深度的方法和模型。现场应用实例表明：应用该方法的计量结果来下入套管阀,单井可节省电缆费用3万多元,并且能有效地提高套管阀在井下工作的可靠性。     

黄铜薄壁小直径天线套管的研制与生产

介绍了开发研制的黄铜薄壁小直径天线套管，并对拉伸断裂的塑性变形理论进行了分析探讨，对游动芯头拉伸与应用，提出了工艺改进和提高管栈表面质量的措施。     

管道钢管壁厚超声波检测技术

针对油气输送管道长时间生产运行中的腐蚀造成的管道钢管壁厚逐渐减薄甚至穿孔现象,采用超声测厚技术在不损坏管道的情况下,可实现准确测量管道壁厚,并发现管道内部缺陷。介绍了钢管超声测厚技术的原理、超声测厚装置的选择、超声测厚方法及其操作步骤,分析了钢管超声测厚的影响因素,并对钢管测厚过程中出现的问题给出了处理办法。钢管超声测厚技术具有无损管道且测量精度高的特点,还可用于油井管壁厚的检测。     

运行中管道的定点测厚技术

定点测厚是炼油厂监测管道腐蚀的主要手段之一。对于A ,B类管道 ,要求每季度或半年进行一次定点测厚 ,并在停工时进行全面测厚 ,对C ,D类管道则不做定点测厚要求。为了使测厚数据管理更加规范 ,胜利炼油厂开发了“管道测厚数据管理软件” ,具有数据维护、查询、报表输出和腐蚀率报警等功能。文章对定点测厚的经济效益和测厚注意事项也进行了论述。     

井下套管状况监测方法综合应用

对比分析了中原油田现有的各种井况监测方法的应用情况,着重介绍了鹰眼电视井在套管状况监测中的应用,对鹰眼电视测井与八臂井径测井和磁重量测井的综合应用效果进行分析,其监测结果与井下套管实际状况基本相符,为油田井况监测提供了可靠依据。     

在线监测与超声波测厚技术综合应用分析

随着原油性质的日益劣化,炼油装置的防腐蚀形势越来越严峻。经过几年的摸索和实验,利用腐蚀在线监测与超声波测厚技术相结合的方法,对炼油装置的腐蚀情况进行监测和防护,可互相取长补短,并能有效排查装置安全隐患,保证装置安全平稳运行。     

套管检测技术研究进展

从机械井径测井技术、电磁检测技术、超声检测技术和井下视像检测技术几个方面介绍了国内套管检测技术现状。论述了国外如斯伦贝谢、哈里伯顿和贝克休斯等主要测井公司研制的套损检测先进设备,包括多触点成像仪、成像井径测井仪、多频电磁厚度检测仪、管柱分析测井仪、圆周声波扫描仪、超声波套管成像仪以及井下成像系统等。最后指出国内检测技术的不足和发展方向。     

套管钻井用套管与地层岩石磨损的试验研究

在研究套管钻井套管柱与井壁接触压力的基础上,根据中国套管钻井先导性试验工艺参数确定了接触压力范围,用MM型材料磨损试验机对J55钢级套管与典型岩石(砂岩、花岗岩)的滑动磨损情况进行试验研究,所用介质分别是自来水、自来水加润滑剂、钻井液和钻井液加润滑剂.得到了一系列磨损规律和试验回归方程,为预测套管钻井完钻后套管柱的抗挤、抗拉、抗内压强度特性和剩余寿命等奠定了数据基础.     

高温高压对井下套管强度影响研究

为了确定材料强度与温度、压力的关系式,建立了热内能表达式。理论分析与实验表明材料的熔点温度tm是压力p的函数,材料所处的压力越高,相应熔点温度也越高,静水压力是通过对材料熔点的影响而影响材料的强度。在同样的温度条件下,如果熔点升高,则材料强度也将提高。高压或超高压下,材料强度将等于或高于理论强度,表明金属中的缺陷此时已闭合。文中推导出的公式为井下套管的保护及防治提供了理论依据。     

加氢反应器不锈钢堆焊层超声波测厚方法

介绍了热壁加氢反应器不锈钢堆焊层厚度测量的特点,并对其测量数据进行了分析,探讨了一种测量加氢反应器不锈钢堆焊层厚度的简单方法。