一种医用钛合金铸件熔模铸造工艺设计

一种医用钛合金铸件采用ZTC4钛合金,由熔模铸造工艺生产.通过对浇注系统进行模拟分析,确定适用于生产该医用钛合金铸件的浇注系统.面层采用1#粘结剂制壳工艺、加固层硅溶胶制壳工艺,采用蒸汽脱蜡及合适的焙烧工艺、离心浇注工艺获得医用钛合金铸件,铸件经过修整、热等静压等工序获得了内部及外观质量好、尺寸精度高的钛合金铸件,批量...     

熔模精密铸造无切削阀板

以硅溶胶为粘结剂精密铸造3Cr13阀板,不进行切削加工,要求阀板和密封面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复密封面。在试制生产过程中曾出现尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷。通过采取严格控制蜡模工艺参数,控制车间环境温度,脱蜡前型壳低温处理、型壳焙烧温度和浇注温度,使铸件尺寸稳定在了公差范围内。沾浆时第一遍浆吹气,第二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷。浇注后点燃木屑盖铁皮桶,消除铸件表面麻坑缺陷。     

精铸阀体型壳的临界强度试验与计算

一、问题的提出: 根据生产发展的需要,我厂须生产重达38Kg的精铸阀体,因此提出了型壳实际强度计算问题,即确定保证铸件成形的最小型壳厚度。型壳强度直接与构成型壳的耐火材料,粘结剂,硬化剂及具体工艺参数有关外,还与铸件材质铸件形状、浇注系统有关。在没有高温型壳强度等试验设备的情况下,我厂采用了型壳强度试验法解决了型壳强度定量计算问题。对浇注系统相似的型壳,依次减少型壳层数,找出型壳的临界层数及型壳破坏位置,再根据型壳的破坏情况,进行受力分析,确定出型壳是拉力破坏(胀坏)或弯曲破坏,进而计算与我厂相应工艺,相应浇注系统的型壳临界强度бb。利用这个型壳临界强度     

基于SL原型快速精铸钛型壳制备的工艺研究

用SL原型代替熔模铸造中的蜡模进行钛的精密铸造,省去复杂的工装及模具,提高制造速度,降低制造成本,尤其在新产品试制,少量多品种,具有自由曲面的中小型铸件方面有很好的应用前景.研究基于SL原型的快速精铸钛型壳的制备时耐火材料与粘结剂的选择、型壳制备工艺,确定型壳制作过程中的浆料配制、焙烧工艺参数,获得不开裂、不分层、不黑壳的高精度无缺陷的钛精铸型壳.     

熔模铸造加固层型壳强度性能的研究

采用硅溶胶、硅酸乙酯水解液分别与刚玉、铝矾土、煤矸石等耐火材料制备加固层型壳抗弯强度试样,试样采用不同的干燥硬化工艺并经1000℃焙烧冷却至室温后,测试其常温抗弯强度。研究结果表明:粘结剂、耐火材料及干燥硬化工艺均影响型壳强度。粘结剂中二氧化硅含量越高型壳强度越高,耐火材料的刚玉相含量越高型壳强度越高,型壳采用化学干燥硬化导致强度降低。     

太阳轮的熔模铸造工艺

对一种太阳轮铸件采用硅溶胶制壳工艺,通过设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,有效解决了该太阳轮铸件浇口根部热节处缩孔缩松严重的问题,成功浇注出该系列太阳轮铸件。     

摆杆铸件的熔模精密铸造工艺实践

采用石蜡-硬脂酸低温模料制造熔模(蜡模),用水玻璃粘结剂制造型壳,精密铸造生产剪羊毛机摆杆铸件,试验研究熔模制造工艺、水玻璃型壳工艺和焙烧工艺的技术参数,为生产合格型壳和精密铸件提供技术保障.     

泵体的熔模铸造工艺

针对外形尺寸较大、形状复杂的泵体铸件,通过制作水溶性芯子和蜡模组装的方式,成功制作了泵体蜡模.采用硅溶胶工艺制壳,设计合理的浇注系统,确定合理的脱蜡工艺、型壳焙烧工艺和浇注工艺,成功浇注出该泵体铸件.     

消失模精密铸造工艺研究

借助熔模铸造制壳工艺制成消失模铸造用的超薄空腔型壳，以减少消失模铸造在浇注过程中因聚苯乙烯气化而产生的铸件增碳、增氢等缺陷。聚苯乙烯模失模工艺为随炉升温至600℃，保温60min,型壳焙烧工艺为800℃焙烧1h。     

水溶性陶瓷芯在铝合金熔模铸造中的应用

本文采用水溶性陶瓷芯形成铝合金熔模铸件的内腔,研制了水溶芯的防水保护处理工艺及型壳的低温焙烧工艺,并进行了浇注实验。     

大型支架铸件的熔模铸造工艺

详细介绍了ZG40Cr大型支架铸件熔模铸造工艺的试验过程。通过多次试验及工艺改进,解决了包括母模拆分、组装、壳型制作以及浇注系统设计等一系列难题。试验取得的主要经验是:在生产大型复杂熔模铸件时,应注意调整母模的组合方式及蜡模表面的光滑度、制壳层数、风干时间、硬化时间、焙烧温度以及浇注温度等参数。     

熔模铸造大型混光灯具灯罩拉伸凸模

从蜡模制取,制壳工艺、脱蜡、型壳焙烧及铸件热处理等几个方面,对100kg重的大型混光灯具灯罩位伸凸模的生产工艺进行了探讨.对传统的水玻玻硅粉涂料高强度型壳生产工艺加以改进,可以生产外形复杂、体积重量较大的熔模铸件.     

基于SLA技术的钛合金熔模精密铸造工艺

采用SLA光固化成型技术和钛合金熔模精密铸造相结合的方法,从SLA光固化熔模结构设计及制壳工艺、铸件浇注工艺、热等静压等3个方面展开工艺研究。结果表明,SLA光固化中空腔体熔模原型设计及型壳直接高温焙烧的工艺合理可行,有效解决了型壳开裂的技术难题;采用离心真空浇注和热等静压工艺,可保证复杂铸件的充填性和内部质量;该工艺成功研制出符合技术要求的铸件,其表面粗糙度可达6.3μm,尺寸精度达到CT6级,综合性能满足国军标要求。     

熔模精铸麻点和麻坑缺陷的工艺改善实践

熔模精铸中麻点及麻坑是常见并较难解决的铸造缺陷,尝试面层采用专用刚玉砂制壳耐火材料,浇注后扣箱,浆料中加石墨,浇注后型壳局部风冷,浇注后型壳局部水冷,设置工艺钉等工艺措施,持续改善工艺条件,寻找到了克服叶片铸件上的麻点、麻坑、龟裂的有效方法.     

硅溶胶制壳工艺的研究

本文对以硅溶胶为粘结剂,石英、煅烧高岭土为耐火材料的熔模铸造制壳工艺作了系统的试验分析。通过对几种不同粘结剂型壳性能的比较,铸件质量分析,证实了硅溶胶是一种优于水玻璃和硅酸乙酯的型壳粘结剂。 批生产实践证明,以硅溶胶作为型壳粘结剂,可获得较高尺寸精度(8～7级)和表面光洁度(5～6)的铸件,且铸件综合良品率达85％以上。     

精密铸造硅溶胶模壳的制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料，生产铸件的熔模和用精密铸造硅溶胶，作为制壳粘结刑，制造铸件的模壳的工艺要求。主要研究熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。五年多来的生产实践充分证明精密铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的。为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

熔模铸造硅溶胶模壳制造工艺

介绍用石蜡-硬脂酸低温模料制作熔模,用硅溶胶作粘结剂制造模壳的工艺。包括熔模制造工艺、硅溶胶模壳工艺和焙烧工艺。生产实践证明,铸造硅溶胶模壳制造工艺是成熟的,为生产合格模壳和精密铸件提供了技术保障。     

熔模精密铸造无切削齿轮

以硅溶胶为粘结剂,进行了3Cr13齿轮的熔模精密铸造,而齿形不切削加工,铸造毛坯经高频淬火后使用.要求齿形表面无任何铸造缺陷,不得用焊补修磨方法修复齿面.在试制生产过程中曾出现了尺寸超差、凹角金属豆、表面麻坑等缺陷.通过严格控制蜡模工艺参数,控制环境温度,脱蜡前型壳低温处理,控制型壳熔烧温度和浇注温度使尺寸稳定在了公差要求范围内.采取一遍浆吹气二遍浆预润湿消除了金属豆缺陷.采用浇注后点燃木屑盖铁皮桶,使铸件在还原气氛中凝固,解决了铸件表面麻坑缺陷.     

新型钛精铸用粘结剂及型壳制备工艺的研究

开发研究了一种用于钛合金熔模精铸型壳面层的新型ＬＪ８型粘结剂;叙述了用该粘结剂制备型壳的工艺过程。用这种型壳所浇注出的钛铸件表面粗糙度为Ｒａ２６μｍ,污染层厚度为３０μｍ以下,实际浇注试验表明,所研制的新型粘结剂完全适用于钛合金熔模精密铸造。     

“塑料模—精铸—负压复合铸造工艺及材料研究”科研成果通过鉴定

塑料模—精铸—振动紧实负压复合工艺是目前国际上新兴的一种先进铸造工艺,它集中了气化模、熔模精密铸造、负压浇注工艺的特长。该工艺利用熔模精铸的制壳技术,在高密度、高精度的气化模上制壳,一般涂挂3～4层,壳厚3～4mm,在浇注前预先采取适当工艺将气化模脱出,型壳经过高温焙烧后置入砂箱,往型壳周围填充干砂,进行震动紧实,使型壳获得足够的支撑强度,在负压下进行浇注,从而可以避免铸件产生皱皮和增碳缺陷。它适用于各种合金大型、复杂的少余量或无余量精密铸件的生产。该工艺具有较高的经济效益。