铸件工艺方案的评价模型及其应用

本文利用系统工程理论和模糊数学法提出了一个定量评价铸造工艺方案的方法.文中详细介绍了“铸造工艺方案评价模型’和“铸造工艺方案评价指数的计算公式”.在SS6型电力机车铸件工艺设计中,采用“模型”“公式”对各种工艺方案进行系统分析、评价、筛选,实现工艺设计方案的最佳选择,提高了工艺设计的可靠性.经1990~1991年生产验证,铸件质量提高了两个档次,废品率低于平均水平.     

铸造工艺仿真设计方法初探

铸造工艺设计对铸件质量有较大影响,传统的铸造工艺设计主要以水力学、传热学、金属学和铸件形成理论为基础,并结合实践经验开展工作;对铸件的缺陷采用分析法及试错法加以认识和克服.铸造工艺仿真设计作用的日益增长,本文分析了铸造工艺设计与铸造工艺仿真设计的相关联属性和不同点;着重对铸造工艺仿真设计的主要内容、优越性和实用方法提出看法.     

风电轮毂铸件铸造工艺设计研究

针对2MW-5MW风电轮毂铸件铸造工艺进行分析,分别从不同铸造工艺方法对风电轮毂铸件的质量影响进行对比,分析了不同工艺方案的优缺点以及工艺设计方案关键要点。结果表明,采用主轴孔朝上的方案,厚大部位选用冒口和冷铁进行补缩平衡,浇注系统中设计过滤系统,同时选择大流量、低流速、无紊流浇注系统可以达到减小轮毂铸造缺陷,提高铸件质量的目的。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

叉车左桥壳铸件铸造工艺设计与优化

根据叉车左桥壳的材质要求和铸件结构特点,制定了桥壳铸造工艺方案。运用ProCAST软件对制定的工艺方案进行模拟分析,预测出桥壳铸件缩孔缩松分布位置;并分析铸件在铸造过程中缺陷产生的原因,对铸造工艺方案进行优化和改进。通过在缺陷较多的中间凸缘厚壁处增设侧冒口,明显减少了铸件的缩孔缩松,有效地提高了铸件质量。     

消失模与V法铸造相结合应用研究

V法铸造工艺应用的越来越广,机械加工铸件将成为V法的主体。由于机械加工铸件形状复杂给覆膜带来一定的难度,影响铸件表面的光洁度和铸件质量,因此制约了机械加工件在V法铸造工艺上的应用。采用消失模铸造工艺嫁接到V法铸造工艺上,两种工艺取长补短,可以简化覆膜,提高覆膜质量,从而提高铸件质量并降低生产成本,本文例举了数种铸件的应用,指出了操作工艺要点。     

门框底衬铸钢件的铸造工艺设计及数值模拟

运用传统方法设计了门框底衬铸钢件的铸造工艺:包括分型面、浇注位置的选择、铸造工艺参数的确定以及浇注系统、冒口、冷铁的设计.根据铸件形状较复杂的特点,设计了两个内浇道;将铸件划分为4个补缩区域进行补缩,并配合冷铁来实现铸件的顺序凝固.用Pro/E软件建立了铸件的三维模型,采用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了模拟计算.模拟结果显示,在门框底衬凸台处会产生缩孔、缩松缺陷.根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行了优化.通过改进工艺,最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案.     

汽车刹车盘叠箱浇注铸造工艺优化设计

汽车通风式刹车盘选用HT250作为铸件材料,通过对铸件结构的分析采用了复合工艺叠箱浇注进行生产,设计了一套完整合理的铸造工艺方案。运用Anycasting对铸造过程模拟分析,对铸造工艺方案进行了改进,降低了铸造工艺设计成本,提高了铸件成品率。     

球墨铸铁轴承座铸造工艺设计

为了快捷有效地设计轴承座铸造工艺,首先利用Magmasoft软件对铸件进行凝固模拟,分析铸件中容易产生缩孔缩松的部位。然后根据缩孔缩松的分布,设置冷铁和冒口的安放位置,再依据铸件添加冷铁和冒口后的计算结果确定铸造工艺方案,根据设计的铸造工艺方案生产铸件。对生产的铸件进行无损检测,铸件质量完全符合技术要求。     

基于Procast的上倾倒框铸造工艺设计优化

主要对上倾倒框进行了工艺性分析,指出该铸件的铸造工艺设计难点。通过对铸件结构、形状和尺寸的详细分析,设计了合理的工艺方案、相关工艺参数及浇注系统,运用Procast软件进行铸造工艺的模拟。通过数值模拟,分析铸造工艺所存在的问题并提出优化方案,最终得到可生产出质量均匀,结构完整和符合铸件使用要求的工艺方案。     

灰铸铁轴承座的两种铸造工艺方案数值模拟对比与选定

为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图.结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案.     

高锰钢驱动轮铸造工艺实践

根据驱动轮铸件的结构特点和高锰钢铸造工艺特性,进行了铸造工艺设计,选用底注式浇注系统,合理设置冒口和冷铁等工艺方案。结果表明,该工艺方案充型平稳,有利于铸件的补缩,同时通过控制浇注温度与开箱时间,有效地防止了铸件产生缩孔、裂纹等缺陷。生产实践证明,采用本铸造工艺方案,生产的驱动轮铸件满足技术质量要求。     

十字头浇注系统设计与铸造工艺计算机模拟

根据十字头球铁铸件的形状、尺寸、材料等特点,采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对其铸造工艺进行设计。采用砂型铸造工艺方案,确定该球铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定了该铸件的铸造工艺参数;设计了浇冒系统;绘制了铸件图、铸造工艺图、铸型装配图等。根据铸造工艺文件,进行了凝固过程模拟,并对模拟结果进行了分析讨论。     

铝合金轴承座快速铸造工艺设计与验证

对轴承座进行三维建模,设计铸造工艺;采用CAE软件计算分析底注式浇注工艺方案,观察铝合金轴承座铸造过程中的流场及温度场,模拟分析铸件充型过程以及凝固过程,确定铸造工艺;并对轴承座进行试浇与验证,最终得到质量良好的铸件。     

球墨铸铁芯轴铸件无冒口铸造工艺设计

为解决小模数球墨铸铁芯轴铸件的内部收缩缺陷,改变传统的工艺设计思想,人为地加大铸件质量周界商,通过实际生产试验,成功确定了无冒口铸造工艺方案.该工艺方案出品率大大提高,生产成本大大降低,解剖铸件后检查内部无任何收缩缺陷,从而证明小模数球墨铸铁件也可以实现无冒口铸造.     

导卫的铸造工艺优化

总结铸件产生缺陷的原因,详细比较分析了导卫原工艺设计及优化后的方案。采用优化的工艺方案后,解决了生产中出现的各种铸造缺陷问题,铸件质量明显提高。     

基于均衡凝固理论的锌锭模铸造工艺数值模拟

基于铸件均衡凝固理论,拟定锌锭模铸件的浇注方案及浇注系统的设计计算;然后利用Pro/E和Procast软件,模拟锌锭模铸件的浇注工艺过程.对比结果表明,两者基本吻合.通过模拟可以预知铸件可能产生的铸造缺陷,优化铸造工艺.     

奥氏体不锈钢蜗壳铸造工艺设计与优化

使用UG和ProCAST软件对奥氏体不锈钢蜗壳铸件进行三维建模,对铸件浇注和凝固过程的温度场进行数值计算,对铸件缺陷出现的位置进行预测。针对铸件的缺陷进行了铸造工艺方案的优化,确定了最优的工艺方案:选取开放式阶梯浇注系统,可以保证金属液平稳、完整充型;在容易产生缩孔缩松的位置采用冒口与冷铁配合的方法可以有效补缩。采用优化后的铸造工艺方案生产的铸件质量满足设计要求,为类似铸件的生产提供了参考。     

首饰铸件浇注系统的优化设计

根据首饰铸件精密铸造工艺特点,对首饰铸件浇注系统中的浇口浇道进行分析.通过大量试验,发现浇口浇道大小、连接角度的设计对首饰铸件质量有较大的影响;针对首饰铸件模型的不同结构提出了不同的浇口浇道的设计方法,以消除铸件的各种缺陷,提高了铸件质量.     

大型风电轮毂铸造工艺设计

为了提高大型铸件试制成功率,确保首件鉴定一次合格,在分析风电2.0MW轮毂结构特点和技术要求的基础上,结合制约大型铸件表面质量、材质性能的因素,严格依据铸造工艺设计流程,探究并完成大型风电轮毂的铸造工艺设计,确保铸件质量稳定、可靠,验证其可行性。最后固化工艺方案,从而进行大批量生产。