汽车桥壳液压胀形的数值模拟及其实验研究

对汽车桥壳液压胀形进行了数值模拟并进行了实验验证.分析了第1次胀形时液体压力恒定不变、液体压力按轴向压缩量线性变化、极限失稳及胀裂的情况,揭示出起皱的主要原因是液体压力过低,起皱后不利于后续胀形,而胀裂的主要原因是液体压力过高;第2次胀形时试件退火是最终成形成功的重要影响因素.得到轴向压缩量与液体胀形压力间的合理加载路径.     

Fe/Al复合管液压胀形数值模拟及试验研究

为研究液压胀形过程中双金属复合管件的成形性能,利用有限元模拟方法对Fe/Al双金属复合管液压胀形进行了计算.研究了内压和摩擦对复合三通管件减薄率分布的影响,并比较了纯铁层和纯铝层之间的壁厚减薄率分布差异.根据数值模拟计算的结果,对Fe/Al双金属复合管进行了成形试验研究.研究结果表明,成形过程中纯铁层和纯铝层之间结合良好,通过调节摩擦系数和内压力大小可以控制Fe/Al双金属复合正三通管件的成形质量.     

金属薄壁管液压胀形极限测试装置的试验研究

分析了金属薄壁管液压胀形中胀形区截面节点的应力和应变状态,分别针对轴向进给力F的作用大于或小于液压力P的作用,金属薄壁管胀形区截面节点的应变状态分别对应成形极限图的左侧和右侧应变状态,开发1套能实现胀形区截面节点不同应变状态的金属薄壁管液压胀形极限测试装置,通过示例,获得了简单加载路径下金属薄壁管液压胀形成形极限图。     

有限长薄壁管胀形研究

本文采用塑性增量理论研究了有限长薄壁管胀形过程中的应力、应变关系，提出了薄壁管胀形的应力、应变数值计算理论，解决了薄壁管胀形工艺的工程计算问题。文中首次提出了内压可行域、轴压可行域的概念，阐述了正确制定胀形加载路径应遵循的原则。理论计算与测试结果吻合较好。为应用管材生产凸形零件奠定了理论基础。     

非均质厚壁球壳液压胀形过程有限元模拟

对非均质厚壁球壳液压胀形过程有限元模拟进行了研究,探讨了壳体液压胀球过程中的应力应变的分布规律。研究结果表明：随着屈服强度比Ｙｒ增大,焊缝的内侧应力变化梯度增大,热影响区的应力梯度明显增大;最大等效应力点的位置逐渐由热影响区转换到焊缝;应变由焊缝向热影响区转移,即热影响区的相对应变增大,应变由内向外逐渐变小,但应变梯度的变化较小。     

江淮SRV前梁液压胀形过程有限元分析

对江淮SRV前梁液压胀形过程进行了数值模拟研究,应用弹塑性有限元动力显式分析程序LS-DY-NA进行求解分析.重点针对管坯初始尺寸的确定和内压加载路径的选择,给出了模拟结果.分析表明选择合适的管径和内压加载路径能改善成形过程中材料的流动、提高材料的成形极限、有利于产品质量的提高,模拟结果为工程应用提供了依据.     

汽车驱动桥壳液压胀形数值模拟及试验研究

利用ABAQUS软件建立桥壳液压胀形工艺的有限元模型,对汽车桥壳的预胀形和终胀形过程进行了数值模拟,并分析了不同的加载路径对桥壳成形的影响规律。模拟结果表明:预胀形阶段,胀形压力保持30 MPa不变,管坯发生轻度失稳形成三鼓形样件,合模后胀形压力增大至60 MPa,内凹部分贴模得到较好壁厚分布的预胀形管坯;终胀形初期,胀形压力保持20 MPa不变,轴向进给量达到30 mm后快速增大至120 MPa,可以成形出合格的样件。采用Q345B无缝钢管进行物理实验,获得了符合尺寸要求的桥壳样件,验证了数值模拟的可靠性。     

汽车副架液压胀形预成形工艺设计的数值模拟

对汽车副架液压胀形预成形工艺设计进行了数值模拟研究。应用建立在刚塑性有限元法 (FEM)基础上的HydroFORM 3D软件与Oyane延性断裂准则相结合的数值模拟方法 ,重点针对管料初始尺寸的确定 ,给出了汽车副架液压胀形预成形工艺的数值模拟结果。分析表明 ,确定适合预成形工艺条件的管材初始尺寸有利于汽车副架液压胀形工艺的实施     

基于MSC.MARC的TP2铜管材液压胀形数值模拟

利用有限元分析软件MSC.MARC,建立了变径铜管材模型,完成了管材液压胀形过程的模拟,对成形后的管材进行了壁厚和等效应变分析.得出了轴向进给和管内高压的较合理的匹配关系,得出了壁厚减薄率和应变的最大区域是在管材两端倒角和胀形最大区域的连接处.     

双圆锥台壳体液压胀形的防皱措施

等边双圆锥台壳体在内压的作用下,赤道环焊缝处易产生失稳起皱,且胀形后所得容器圆度较差。针对这一问题,对其胀形过程进行了有限元数值模拟,并通过改变圆锥台的初始形状,来保证容器的圆度和避免赤道处的失稳起皱。     

双层管自然胀形变形规律及临界载荷的模拟研究

利用数值模拟技术研究了双层管在管端固定和管端自由两种情况下的液压自然胀形,得到了2种情况下的临界液压胀形力和胀形高度、管件长度、管层厚度等的变形规律。研究结果表明,计算机数值模拟技术在金属复合管胀形技术研究中具有重要的作用。     

ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析,得出了优化的工艺参数,并对凸模锥角进行了优化模拟,得出了合适的锥角。     

ZTC4筒形件温成形扩口数值模拟

对铸造Ti-6Al-4V筒形件温成形扩口成形工艺进行了数值模拟分析，得出了优化的工艺参数，并对凸模锥角进行了优化模拟，得出了合适的锥角。     

Numerical Simulation and Experiment of Cavity Growth During Superplastic Bulging of Magnesium Alloy ZK60

Numerical simulation and experimental studies on cavity growth were carreed out dur-ing the bulging process of saperplastic magnesium Alloy. A three--dimensional rigid-viscoplastic finite element program has been developed and applied to predict the cav-ity radiusand volume fraction of cavity growth. The final prediction on the cavityradius and volume fraction distribution was exhibited as colorful shade pictures. Theexperimental studies wereperformed under similar conditions to the numerical oneand provided for quantitativecomparison. According to the metallography observation,the radius and volume fraction of cavity growth was quantitative achieved by usingProfound--Iron & steel software. The numerical results were in reasonable quantita-tive agreement with the experiment.     

AZ80镁合金变形特性及管材挤压数值模拟研究

利用Gleeble热模拟机研究了AZ80合金的高温变形特性。结果表明,流变应力取决于变形温度和变形速率。当应变速率一定时,流变应力随变形温度的升高而降低;当温度一定时,流变应力随着应变速率的升高而增大。根据AZ80镁合金真应力-真应变曲线,建立了其流变应力模型。采用刚塑性有限元法对AZ80镁合金管材挤压过程进行热力耦合数值模拟,并分析了高温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,着重探讨了变形温度和挤压速度等挤压工艺参数对挤压力、应变场以及应力场的分布及变化情况的影响。模拟的结果为AZ80镁合金管材挤压工艺参数的制定、优化提供了科学依据。     

镁合金摩托车手把管超塑胀形工艺研究

设计了一套镁合金管材胀形成形装置,对镁合金摩托车手把管的超塑性胀形成形进行了实验研究,并通过实验确定了镁合金管超塑胀形的成形工艺.其主要工艺参数为:成形温度340～370 ℃,胀形初始压力2.0～2.2 MPa,轴向压力1.0～1.5 MPa,随着胀形的进行,胀形压力分阶段逐步加载到10MPa.在此工艺条件下,成形出的管子尺寸精度高,壁厚均匀,无减薄现象.用超塑性胀形技术提高了镁合金的塑性成形能力,并实现了摩托车手把管的精密成形,提高了材料利用率,降低了成本.     

等径三通管复合胀形工艺及试验研究

介绍了采用复合胀形工艺，将无缝管一次成形为三通管的加工工艺，以及相应的试验研究。内容包括三通管复合胀形原理简介，主要工艺参数的确定，模具结构设计与工作原理，试验结果与分析。     

厚壁结构管件刚模塑性成形过程的数值模拟与工艺研究

基于刚塑性有限元法,忽略了回弹和管坯与模具、芯轴的间隙的影响,建立了简化的有限元模型,对厚壁管压弯、压扁成形过程进行了数值模拟,得到了各场量的分布。根据应力分布结果,对起皱和破裂等缺陷进行分析预测,并根据截面变化情况,研究了芯轴对截面畸变的作用与影响。该研究对厚壁管件弯曲和扁化过程的工艺方法提供了依据。     

Study on Numerical Simulation for Control of Winding Process of Thin Wall Spiral Tube

Being aimed at the inside wall wrinkling and sinking phenomenon of palladium-yttrium alloy thin wall spiral tube used for preparation of high purity hydrogen, extraction of hydrogen isotope, and purification and separation of hydrogen in the winding process, this article analyzed the reasons for above phenomena, established a numerical simulation model of winding process of above tube, using elastic-plastic Finite Element method analyzed the max. tensile stress and max. compression stress and their locations, thereby provides a theory base for the control of working forming course of thin wall spiral tube.     

超塑性胀形成形时间影响因素的数值分析

采用刚粘塑性有限元技术对超塑性胀形成形时间的影响因素进行了数值分析，以圆筒形零件的恒压和恒应变速率充模胀形为例，给出了不同因素对超塑性盛开有时间的影响规律，为超塑性胀形实际工艺设计提供了依据。