12Cr1MoV钢水冷壁焊接裂纹分析及对策

通过理化检验、裂纹形貌观察、接头结构和焊接工艺分析,研究了小径厚壁管12Cr1MoVG钢接头裂纹性质及产生原因。结果表明,裂纹产生于接头焊接热处理后。沿接头周向分布,位于接头的热影响区粗晶区;在裂纹区域可见宏观裂纹、微裂纹和孔洞。根据裂纹产生的时间、位置和形貌,可以确定该裂纹为焊接再热裂纹。裂纹产生的原因是,该接头结构不合理导致较大拘束应力、制造尺寸偏差导致较大附加应力、焊后热处理时的温度导致接头位于再热裂纹形成敏感温度区间。通过改进接头结构、增加应力释放槽、建立合理的焊后热处理温度场,成功解决了该类接头的再热裂纹问题。     

在役15X1M1Φ钢焊接接头早期失效分析及其预防

通过理化检验、裂纹形貌观察,研究了在役15X1M1Φ钢焊接接头裂纹性质及其原因。结果表明,裂纹起源于靠近熔合线的焊缝金属或热影响区粗晶区,可观察到宏观裂纹、微裂纹和空洞3种不同缺陷形貌。根据裂纹产生的位置、过程和形貌特征,可以判断该裂纹为焊接再热裂纹。焊后热处理温度场不合理产生的残余应力,焊接结构导致的强应力集中,支吊架不正常引起的附加应力,服役过程中接头塑性的降低,是导致该裂纹产生的主要原因。优化焊接和焊后热处理工艺以保证接头足够的临界塑性变形能力εc,服役过程中避免和降低应力集中和附加应力以降低接头塑性变形量εp,始终保证εc>εp,以避免具有再热裂纹敏感性的焊接接头服役过程中产生再热裂纹。     

奥氏体不锈钢管道焊缝裂纹产生原因分析

国内某电站在建造过程中，部分奥氏体不锈钢厚壁管在焊接后进行PT检验时发现焊缝存在大量裂纹。经分析研究，认为裂纹的产生原因与焊缝熔敷金属中δ铁素体含量偏低、P，Si含量偏高、焊接应力大等因素有关。为此对焊缝产生裂纹的原因进行了分析，为不锈钢厚壁管的焊接积累了经验。     

焊接修复中易产生的焊接缺陷及防止方法

[接上期 ]2　内部缺陷手工电弧焊在焊接修复时 ,产生的外观缺陷易被发现和修复。而内部的焊接缺陷 ,是要采用着色探伤、磁粉探伤、超声探伤、射线探伤、密封水压试验等检测手段才能发现。对于重要的焊接修复部件 ,根据要求还要作力学性能试验、化学成分分析和金相检验等。内部产生的焊接缺陷是与被修复构件焊接修复的材质、结构形状、焊接材料的选择及焊接工艺的制定等相关的。焊接修复中易产生的内部焊接缺陷主要有 :夹渣、气孔、未熔合和裂纹。裂纹又分为热裂纹、冷裂纹、再热裂纹、应力裂纹和层状撕裂。以上各种焊接缺陷 ,在焊接修复中是…     

异种金属环焊接接头裂纹分析与控制

核级不锈钢与镍基合金异种金属环接头在焊接过程中发生裂纹是主要缺陷。从合金元素、打底焊工艺、焊接热输入、约束状态等方面对异种金属环接头焊接裂纹开展成因分析与控制,通过接头射线检验、金相检验、残余应力分析等手段对接头开展性能评价,有效消除了不锈钢与镍基合金异种金属环接头焊接裂纹,降低了焊接接头的残余应力水平。该研究结果对不锈钢与镍基合金异种金属环接头焊接裂纹的控制具有重要的参考意义和实用价值。     

氮气储罐裂纹原因分析及修理

对一台材质为16MnR的氮气储罐进行首次全面检验时发现封头拼接焊缝存在大量裂纹。通过材料、制造、焊接质量等方面对该储罐裂纹进行了原因分析。结果表明,焊接质量控制不当使焊接接头形成淬硬组织,同时由于存在大量扩散氢,使焊接接头产生较大的残余应力,最终导致冷裂纹的产生。针对上述问题对该台容器提出了可靠的返修工艺,保障了容器的安全运行。     

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对一台材质为16MnR的氮气储罐进行首次全面检验时发现封头拼接焊缝存在大量裂纹。通过材料、制造、焊接质量等方面对该储罐裂纹进行了原因分析。结果表明,焊接质量控制不当使焊接接头形成淬硬组织,同时由于存在大量扩散氢,使焊接接头产生较大的残余应力,最终导致冷裂纹的产生。针对上述问题对该台容器提出了可靠的返修工艺,保障了容器的安全运行。     

TP321临氢管道与接管焊接处开裂原因分析

TP321临氢管道与接管连接焊缝处使用过程中发生泄漏,经现场渗透探伤检验确认,泄漏是由于接头处存在裂纹引起的.分析表明,TP321临氢管道与接管焊接接头处的裂纹性质为应力腐蚀.产生应力腐蚀的主要原因是焊接结构不合理造成焊缝根部拉应力过大,工作介质中含有氯离子和硫化氢.     

平板焊接接头裂纹扩展中残余应力重分布的数值模拟

高强度钢平板焊接接头在焊趾处易萌生表面裂纹,裂纹的产生和扩展均会对其焊接残余应力产生一定的影响,进而影响残余应力对结构疲劳强度影响的评估。首先采用ANSYS的APDL语言编写平板焊接接头残余应力数值模拟程序,得到完整结构的初始焊接残余应力的分布规律。然后采用Zen Crack软件模拟半椭圆型初始表面裂纹,并分析结构在出现初始裂纹后残余应力的分布规律。最后施加循环疲劳载荷进行裂纹扩展分析,得到裂纹扩展中的残余应力的重分布规律。     

38 CrSi钢扭杆支架断裂失效分析

通过外观检查、断口宏微观分析、能谱分析、硬度检测、化学成分分析和金相检验,对车辆传动系统扭杆支架断裂件进行了解剖分析。结果表明,由于焊接热裂纹引起熔合区剥离,在扭转应力及拉伸应力作用下裂纹扩展,导致扭杆支架断裂。针对裂纹产生的原因,提出了相应的改进措施。     

球罐现场组装的焊接裂纹控制

本文针对球罐现场组装过程中,焊接裂纹产生的原因进行了分析,指出材料的淬硬倾向、焊接接头应力状态、扩散氢含量为产生焊接裂纹的主要原因,并提出了控制焊接裂纹产生的措施.     

轨道车辆用铝合金焊接裂纹的产生与防止

通过对轨道车辆用铝合金焊接裂纹的产生原因进行分析认为,焊接热应力和外界拘束应力是产生焊接裂纹的根本原因,并从冶金因素和工艺因素两个方面提出一系列措施降低焊接裂纹的产生几率。     

大型球罐裂纹分析及修复要点

球罐是十分重要的压力容器,广泛地应用在石油化工行业,针对Q370R钢制液氨球罐,采用科学的方法确定了裂纹产生的原因。不严格执行正确的焊接工艺,造成焊接接头硬度高、残余应力大,产生了氢致裂纹,在介质作用下,引发了大量应力腐蚀裂纹。并给出了以硬度标准的返修判据和焊接操作要点,不仅能够保证返修质量,还能够防止产生新裂纹。     

高强焊接钢HG70C拉伸断口中心分层机理浅析

高强焊接结构钢HG70C热轧板带在力学性能检验中出现了严重的中心分层缺陷,为此设计了不同应力级别的试样.通过金相检测、电镜扫描分析了拉伸断口的组织,描述了拉伸断裂的机理.研究结果表明,过量的钛元素形成夹杂物,通过拉应力产生了微裂纹;随着应力增加,裂纹逐步扩展.     

1J36耐蚀软磁合金与1Cr18Ni9Ti不锈钢电子束焊接工艺研究

采用常规的工艺规范对1J36耐蚀软磁合金与1Cr18Ni9Ti不锈钢进行真空电子束焊接时,接头极易产生裂纹。经过试验分析,该裂纹是由于材料中的合金元素和杂质元素(S、P等)等在熔池结晶时产生偏聚,形成低熔点共晶物,在焊接应力作用下,产生的热裂纹。本文采用减小焊接应力,降低焊接速度等工艺措施,设计了一套恰当的工艺规范,避免了焊接裂纹的产生。采用设计的工艺规范能够获得质量稳定的焊接接头。     

合理焊接顺序在避免焊趾裂纹中的应用实例

通过实例介绍如何采用合理的焊接顺序来避免焊趾裂纹的产生。在焊接结构上,焊趾是主要的潜在裂纹源。一些表面裂纹可能在焊趾上先后成核、扩展,最终沿深度方向贯穿板厚。焊趾裂纹的产生与焊缝的受力状态有关。这种裂纹因位于焊缝的应力集中区内,受到高应力的作用,同时还受到附加弯矩的作用。合理的焊接顺序能够极大地减少焊缝中的残余应力和变形,此外活马板的使用能够使焊缝自由收缩,也可减小焊缝中的应力,避免焊趾裂纹的产生。     

超超临界1000MW机组P92钢焊接接头开裂原因分析及修复

通过资料调查、现场勘查和取样检测,比较全面地研究了1 000 MW超超临界机组P92钢焊接接头开裂原因。经分析认为,焊接接头裂纹类型为Ⅳ型蠕变裂纹,材料本身特质、服役温度、焊接接头应力状态是决定Ⅳ型裂纹早期产生的先决条件。在高温运行条件以及机组启停过程中,低旁暖管膨胀变化产生较大的管道二次应力,细晶区产生了蠕变损伤,并发展成裂纹。通过机械切割的方法将失效焊接接头切除后,成功进行了焊接修复,并对修复后的焊接接头应力状态进行了优化,可为P92钢焊接接头早期Ⅳ型开裂的预防和处理提供经验借鉴。     

某电厂再热热段管道焊缝横向裂纹原因分析及处理

对某电厂再热热段管道焊缝横向裂纹原因进行了分析,结果表明,该缺陷的产生是由焊接残余应力、结构应力以及调峰运行等因素共同作用下产生的,焊接残余应力为主要因素。采用合理的焊接工艺成功地对其进行了修复,并对横向裂纹的检测及处理提出了建议。     

核电站钢制安全壳SA738Gr.B钢焊缝裂纹产生原因分析及预防

针对国内某核电工程钢制安全壳闸门插入板与筒体之间的焊缝产生裂纹的实际情况,重点围绕焊接过程质量控制,焊接热裂纹、冷裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹以及再热裂纹产生的原因进行了详细分析,确定了SA738Gr.B钢焊缝裂纹产生的原因和制定了合理的预防措施,避免裂纹再次产生,为后续工程焊接工艺制定提供了参考。     

预置横向挤压载荷法防止铝合金薄板焊接热裂纹

提出采用横向预置挤压载荷进行随焊同步防止铝合金薄板焊接热裂纹的新方法.对处于脆性温度区间的焊缝金属施加一适当的横向挤压载荷,可以减小焊缝金属凝固收缩时产生的横向拉伸应力和应变,使其总应变被限制在最低延性值范围内,改变了热裂纹产生的力学条件.建立横向预置压应力模型、采用弹塑性有限元方法阐明横向预置应力法防止热裂纹的原理,在自制的装置上对常规焊和横向预置压应力工艺条件下焊接试件裂纹率进行比较分析.鱼骨状裂纹试验结果表明:在加载宽度一定时,随着预置载荷的增加,在焊缝处产生的挤压应力也随之增加,裂纹率和裂纹长度逐渐降低,当横向预置压应力达到一定数值(0.3σ0.2)后,能够完全防止焊接热裂纹的产生.