铝合金轮毂低压铸造机现状

介绍了国内外用低压铸造机生产铝合金轮毂的技术水平，设备结构及系统组成和几种液面加压生产模式。     

低压铸造铝合金摩托车轮毂

叙述了低压铸造铝合金轮毂铸造工艺方案，全金属型模具结构，浇注系统和加压规范，以及采用混合稀土变质技术，不仅达到长效变质效果，而且细化了初生相α－Ａｌ，使其延伸率明显提高。     

汽车铝合金轮毂低压铸造工艺研究

以18英寸以上的大型铝合金轮毂为研究对象,运用ProCAST软件对原工艺的充型、凝固过程进行模拟,对轮辐与轮辋连接处出现的缺陷进行分析,从调整模具温度与结构、冷却工艺两个方面进行工艺优化,对实际轮毂铸件力学性能与微观组织两方面进行测试,得到了最佳工艺方案。     

低压铸造铝合金轮毂铸造应力的数值模拟

利用流体模拟软件FLOW-3D对轮毂在低压铸造过程中的应力进行了模拟研究.结果表明,应力集中的位置与轮毂实际产生裂纹的位置一致.在这个基础上,对轮毂的模具结构进行了分析,发现由于模具结构不合理导致应力集中,改进结构后消除了应力集中现象.     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

铝合金汽车轮毂由于质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观已经逐渐取代了钢制轮毂,而低压铸造是当今铝合金轮毂的主要生产方式.简要介绍了低压铸造铝合金轮毂的发展概况和制备原理,着重介绍了成形工艺、铸造设备自动化与模具优化、轮毂铝合金化学成分与热处理工艺等方面的研究进展,对铝合金汽车轮毂生产工艺的发展趋势进行了展望.     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

在轻量化和节能趋势下,铝合金轮毂已成为汽车轮毂的首要选择,其成型的主流方式为低压铸造。简要介绍了低压铸造在铝合金轮毂生产上的应用,重点对低压铸造铝合金轮毂的缺陷进行了综述,分析了模具、风冷和水冷、充型工艺等因素对轮毂缺陷的影响,并提出了今后需要重点研究的方向。     

FMEA在低压铸造铝合金轮毂设计中的应用

通过失效模式影响分析(FailureModeEffectAnalysis,简称FMEA)不但能够提高产品设计可靠性,缩短设计周期,而且可以降低产品研制成本。FMEA技术的科学性和有效性越来越为设计人员所重视。     

大型铝合金轮毂低压铸造过程数值模拟及工艺优化

针对低压铸造大型铝合金轮毂在热节处产生的缩松、缩孔问题,采用ProCAST软件分析低压铸造铝合金轮毂的充型和凝固过程的温度场分布规律,根据模拟结果优化模具的结构和铸造工艺参数。结果表明,通过在模具上加设水冷环以增强冷却速度,有效地减少了轮毂热节处的缩松、缩孔。优化后的工艺不但提高了铸件的性能而且缩短了生产周期,提高了生产效率。     

新型陶瓷浇口套在低压铸造铝合金轮毂中的应用

在铝合金轮毂低压铸造过程中,浇注系统的设计及材料的选取对铸造过程中的充型及凝固影响重大。对使用陶瓷浇口套与传统金属浇口套的工艺稳定性,进行了对比分析。结果表明,在低压铸造过程中,传统的金属浇口套存在腐蚀快、导热快、铸造工艺难以调整并且波动大、受环境和原料温度影响大等问题;陶瓷浇口套耐腐蚀性强、保温性好、耐高温,能有效地保证补缩通道的温度,最终凝固的冒口部位废料明显减少。     

大尺寸铝合金轮毂双边浇注低压铸造工艺的模拟及优化

为解决大尺寸铝合金轮毂低压铸造中心浇工艺存在的轮辐处晶粒粗大和缩松等问题,提出双边浇工艺,并采用ProCAST软件对双边浇空冷工艺下的充型和凝固过程进行有限元模拟。基于模拟结果,采用水冷工艺减小了双边浇工艺的缺陷,并进行了验证。结果表明,在合适的水冷条件下,双边浇工艺能消除轮辐处的缺陷,提高力学性能。     

低压铸造A356铝合金轮毂的微观组织和力学性能

对低压铸造A356铝合金轮毂的微观组织和力学性能进行了分析,结果表明,组织中α-A1基体呈树枝状,共晶Si呈细小颗粒状分布于晶界处;轮毂不同部位的晶粒大小有较大差异,组织中分布着针状和鱼骨状的铁基化合物、氧化膜及缩孔和气孔等铸造缺陷,轮毂的抗拉强度、屈服强度、伸长率分别达到了303 MPa、 225 MPa、 14.3%,比砂型铸造、熔模铸造铸件的综合力学性能优异.     

铝合金轴箱体低压铸造工艺设计

介绍了铝合金轴箱体的低压铸造工艺、浇注系统与模具设计。内容主要有轴箱体铸造方案选择,低压铸造工艺参数的设计,包括浇注系统、升液压力与升液速度、充型压力的计算、模具温度的选择、熔炼工艺控制。     

基于Taguchi方法的低压铸造铝合金车轮工艺优化

4／t用铸造模拟软件预测低压铸造铝合金车轮缩孔缩松缺陷，凝固时间、缩松缺陷等级作为质量指标，利用Taguchi方法优化低压铸造铝合金车轮工艺参数。Taguchi方法的目的是使用最少的试验次数获得铸件质量指标变化最小的最优化的工艺组合。研究了模具温度和浇注温度对缩松缺陷等级的影响。以某型车轮为例证明该方法的有效性，改变了长期以来铸造工艺完全靠经验获得的状况。     

大型铝合金铸件（轮圈）的半固态成形技术

半固态金属的组织及流变特性,早在1971年就被美国麻省理工学院（MIT）的Flemings教授所指导的研究团队,在进行实验时偶然间所发现。但半固态铝合金商业应用的产品,除了美国AEMP及瑞士Buhler公司分别拥有及发表铝轮圈的半固态成形技术之外,大部分仍停留在中小型铸件的生产。为了适应汽车轻量化需求,由作者的服务单位与（台湾）工业技术研究院所合组的研究团队,在历经约三年的合作,从半固态触变铸造（Thixocasting）的球化坯料（slug）、再加热技术至流变铸造（Rheocasting）的半固态浆料（Slurry）,进行了多项实验,最终验证了半固态技术应用于大型铝合金铸件（轮囤）生产的可行性。自2005年起,使用A356合金材料改良流变铸造法及2700t的实时射控压铸机的生产线,成功产出汽车用大尺寸半固态铝轮圈,并获得较传统铸造为佳的力学性能,有效达成零部件轻量化需求。     

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程,阐明了其工艺要点。分析了低压铸造生产过程中各工艺参数的确定原则。     

铝合金摩托车减震筒的低压铸造

介绍了用低压铸造法生产铝合金减震筒的工艺过程 ,阐明了其工艺要点。分析了低压铸造生产过程中各工艺参数的确定原则。     

铝合金涡轮低压铸造工艺的改进

铝合金涡轮是铁路机车上的重要配件，其零件如图1所示。铸件重为42kg，结构复杂，要求在0．5MPa压力下进行水压试验，保压5min不许有任何泄漏。此铸件壁厚不均匀，薄壁处的叶片3．4mm，厚壁处70～90mm，叶片不能有冷隔、缺肉、相互串通等缺陷，增加了铸造生产的难度。对这种高气密性的要求，决定了铸件内部不得有任何影响气密性的砂眼、气孔、缩孔和缩松等铸造缺陷。铝合金涡轮铸件是采用树脂砂砂芯、金属型低压铸造工艺生产的，以往在生产过程中由于工艺不尽合理，造成铝合金涡轮铸件出现诸多缺陷，使产品的废、次品率达70%，且一般每个铸件均需焊修和粗加工，铸件返回焊修率50％。基于上述原因，我们对铝合金涡轮低压铸造工艺进行了分析并进行了改进。     

铝合金显微镜立臂压铸模优化设计

针对L形窄长铝合金显微镜立臂,安装孔多,位置精度高和要求外观表面一次成形不再后续加工等特点,采用CAE模拟分析技术,优化压铸工艺及模具结构,实现低成本制造模具,小吨位压铸机上安装大尺寸模具.并解决了试模中出现的局部裂纹、表面流痕和抽芯过程中铸件易翻转等问题.经批量生产验证,该模具工作稳定可靠,铸件质量达到要求.     

铝合金砂型低压铸造浇注系统的选择与设计

低压铸造是目前获得优质铝合金铸件的有力手段之一.本文立足于低压铸造生产实践经验,结合低压铸造原理,对不同结构、材质(糊状凝固或顺序凝固模式)类型的铝合金铸件砂型低压铸造浇注系统的选择与设计进行了系统的归纳和总结.实践证明,所归纳总结的结果对铝合金低压铸造工艺设计具有一定参考作用.