叉车变速器内离合器壳铣槽加工工艺的改进

离合器壳是各种吨位叉车变速器内的关键零件,（见图1）其材料是35,调质处理,硬度是167—235HBW。由于8个键槽槽部的内孔直径是138mm,外圆直径是152mm,单边加工量是7mm。因此,在加工8个键槽时释放的应力过大,给8个键槽的加工带来一定的困难。我厂经过不断试验,探索出一套合理的工艺加工方案。     

小阀体内环形槽车削装置

我厂引进比利时LVD公司的90t液压折弯机上,有一个关键液压元件分配阀。其中阀块是典型的小阀体零件。其主要结构如图1所示。该件的加工难点在于要在小深孔中切出精度要求高的内环形槽。阀孔直径16mm,长度为120mm,径     

圆孔槽快速测量

在实际生产中,我们在加工公差要求较严格的圆孔槽零件(如图1),工件内孔尺寸为(?)80+(?)mm,圆孔槽尺寸为(?)100+(?)mm×10mm,槽口深     

圆形壳体零件加工及夹具设计

正1.零件分析及加工难点分析公司加工一批零件如图1所示。该零件为ZG35材质,零件总高度2500-0.072mm,大端面外圆直径为3400-0.018mm,小端面直径为100 mm,小端面内径90+0.0150mm,大端面法兰上设置6个10+0.0150mm的孔,大端面、小端面及小端面内孔表面粗糙度值为R a=1.6μm,大端面、小端面与零件的轴线垂直度为0.03 mm。该零件的加工难点:(1)该零件属于薄壁零件,加工过程中易出现     

加工深孔螺旋油槽

1.加工要求图1所示零件属于长套、深孔类零件,材料为HT200,生产类型为批量生产。应用在钻探设备结构中,主要起引导钻杆的导向作用和增强钻杆刚性的作用。图1为了保证φ48mm内孔的精度,内孔粗加工在车床上加工留0.5～0.8mm余量,精加工在拉床上采用φ48mm拉刀推拉至图样要求,30mm螺旋油槽在车床上一夹一托以外圆定位加工至图样要求。2.存在问题由于工件为深孔类零件,长度较长达600mm,内孔较小为φ48mm,使镗杆的粗细大小受到限制,     

优化工艺解决材料热胀冷缩对尺寸的影响

铝材料在现代工业中的地位非常重要,它具有比重小、强度较高、导电导热性好、耐腐蚀、可焊的特点。但是,铝材料也存在机械加工后零件容易变形的问题。图1是我公司民品生产中的其中一个零件,其材料为铝料7A04。图中所标尺寸为其中一道加工工序所要达到的尺寸。1出现的问题该零件在这一道加工工序中,首先加工内孔,其次加工外圆、螺纹空刀槽,最后加工螺纹。加工后测量图1中各尺寸均合格,但零件放置约1小时后再测量时,其内孔有一段直径尺寸超差,在图1中区域A内孔直径尺寸超差。     

镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

大直径薄板圆盘的车削与夹具设计

<正>图1所示为一种典型的大直径薄板零件,直径260mm,壁厚仅为5mm,且该零件的形位精度要求较高,平面度要求为0.02mm,平行度要求为0.03mm。该零件在车削加工过程中由于装夹、切削力等因素易产生变形,从而造成加工后零件平面度和平行度超差,很难保证零件的加工精度。为提高此类零件的加工质量,专门设计了一套夹具,加工出高质量的大直径薄板零件。     

孔内环槽直径测量仪

我厂在为国外加工工程机械部件时,有许多套类零件。其内孔都有两个环槽,槽深在6.32～8.92mm之间,槽宽3.56～5.59mm,端面至环槽最大距离为65mm。图1为其中一种,该零件孔内两环槽直径分别为φ(64.38±0.08)mm和φ(63.55±0.04)mm,尺寸公差较严,且用内径量表无法     

深孔加工的铰刀

我厂曾遇到图1所示小直径的深孔加工,零件长300mm,内孔为φ6_0~( 0.4)mm,材料1Cr18Ni9Ti管材,内孔表面粗糙度值R_α1.6,硬度3O0～350HB,该零件的孔径与长度之比为1:60,是典型的深孔加工。     

基于Pro/E自顶向下的铰孔夹具设计

图1所示为简化结构的气缸盖,该零件是某单位L4R01型柴油发动机上的一个很重要的零件,工艺要求先镗铰图中白色加亮的两个45mm孔,后续加工工序需要以其作为两个定位销孔做准备,为此必须先设计一套供镗铰孔所用的夹具,其导向套内径与刀具直径的配合关系、导向套外径与模板的配合关系等等要求都很高,     

钻床切槽装置

某零件需在同一平面上加工931个如图1所示的孔。工件材料为16Nn;φ25.4_0~(+0.2)的孔壁不允许有纵向和螺旋向刀痕。加工该零件的孔一般应在坐标镫床上进行,但由于我厂没有这种设备,所以自行设计制造了一套在摇臂钻床上加工环形槽的装置,使用情况良好。介绍如下。一、结构连接杆1的上部加工成锥柄,用于和钻床主轴连接。其下部作一径向销孔,圆柱销3把它和刀杆6活动连接。定位套8的中部也作一径向孔,圆柱销7把定位套8、导向套4、刀杆6连接在一起,且刀杆6     

孔内环切槽刀杆的两种形式

在机械加工过程中，箱体或壳体的零件上，经常会出现如图1与图2所示孔内环槽形状的结构。传统的加工工艺方法，大多采用普通的钻床或镗床进行加工。但对于一些精度要求高，且与所在孔同轴的环形内密封槽、油槽、内挡圈槽(见图1与图2)，就必须采用专用的、具有径向进给量的刀杆才能完成。为此，针对零件的不同形式与要求，     

内翻边薄壁套的加工

1．零件简介。图1所示为薄壁套零件，材料LY12。结构虽不复杂，加工难点在于：①孔壁较薄，仅为0．65mm，容易出现加工变形。②一端头向内圆弧翻边。③要求大批量加工。     

防止薄壁零件内孔磨削变形的工艺方案

在磨削加工大直径薄壁零件时,经常会发生零件内孔变形的现象。以建筑机械中常用的典型大直径薄壁零件——衬套(见图1)为例。该零件材料为45钢,壁厚仅为5mm,需要进行调质处理,内孔表面粗糙度要求为Rα0．8μm,且各尺寸之间的形位精度要求均较高。由于零件直径较大,壁厚较薄,在磨削内孔时,如果不采取有效措施,常常会因为夹紧力、磨削力、磨削热、内应力等原因,使零件产生较大的无规律变形,难以保证零件的内孔加工质量。为减小零件变形,保证其加工质量,我们根据该零件的结构特点,制订了合理的加工工艺方案,并设计了专用磨削夹具,有效保证了零件的加工质量。     

深孔车刀杆的改进

正我公司针对轴类深孔的加工,设计制作了一种深孔车刀杆,利用卧式车床车削轴类深孔,可以提升效率,同时能够解决镗床及钻床无法完成的一些轴类零件深孔加工问题。现要加工一种轧辊如图1所示。图1工件简图此工件材料为合金冷硬铸铁,其中心冷却孔直径为250 mm,总长L约为6 000 mm,长径比高达24。1.原车刀杆结构原车刀杆结构如图2所示,因其结构设计不够合理,造成如下缺陷:①排屑不畅,加工中要经常退刀,效率较低。②没有冷却系统,刀、工件、导向套受热膨胀,易造成导向套与深孔内壁"胀死",     

巧钻φ0.4锥形孔

在加工图1所示的零件中,要钻一个直径为0.4mm,角度为30°的锥形孔。刚开始时我们用ф0.4mm的中心钻进行钻削,加工中经常出现折断钻头的现象。后来,我们利用废铰刀或废旧小塞规,磨成与零件锥孔形状一样的尖头,并在尖头上开两条小槽(图2),     

主起外筒台阶深孔车削技术优化

正1内孔难加工性分析主起外筒是我国自主研发的大型水陆两用特种飞机起落架主要承力构件之一,该零件材料为超高强度钢30Cr Mn Si Ni2A,σb=1670±100MPa。零件总长2600mm,孔深2161mm,最小孔直径为150mm,最大孔直径为200mm;零件内孔为深长阶梯复杂内孔,长径比14.4,内孔多台阶和型面,中间孔小,尾部半盲孔直径大,工艺性差,对加工刀具的刚性有特殊     

一种新型孔加工组合刀具

图1所示零件上需要加工的孔共有160个,分别有φ70mm、φ89mm、φ114mm和φ169mm等4种直径规格的孔各40个,各圈分布孔间距公差要求为0．5mm,过去采用“划线→φ80摇臂钻床钻孔→T60镗床扩孔”工序,两班连续加工也需要一个月的时间才能加工一个零件,而且各孔之间的孔间距精度不易保证。由于该零件的孔加工周期长,工效低,     

麻花钻的改进与应用

近日我公司开发一新品油用镶齿钻头,规格为直径444．5mm。零件如图1所示。该零件四周布有多圈齿孔,齿孔的加工精度将影响其固齿的强度。该零件为回转体,外形、内孔加工均在数控车床上加工,有效地保证了零件的加工精度及生产效率。但在加工该牙轮齿孔时,却出现了不少加工问题。