一种简易切边冲孔顺序模对正辅助装置的设计及应用

开式模锻件均带有毛边,某些带孔锻件还有连皮,通常采用冲切法去除毛边和连皮。切边和冲孔通常在压力机上进行。图1为切边和冲孔的示意图。切边模和冲孔模主要由凸模(冲头)和凹模组成。切边时,锻件放在凹模孔口上,在凸模的推压下,锻件的毛刺被凹模刃口剪切与锻件分离。     

突缘叉热模锻工艺及模具结构优化数值模拟

近些年汽车工业的飞速发展．带动了锻造行业的快速发展,全球每年生产的锻件中有将近70％是汽车模锻件。热模锻一般是指将金属坯料加热到再结晶温度以上．利用模具向金属坯料施加压力产生塑性变形,从而获得合格锻件的精密锻造方法。图1是某型号汽车突缘叉零件的毛坯件,锻件上设计有许多装配、运动轨迹所需结构,内档部分不加工且允许变形量较小,锻件的落差大．特别是异型分模．对分模线和切边后的残余毛刺要求高．锻件的材料为40Cr。     

高精度高寿命锥齿轮锻件切边模

指出了原锥齿轮锻件切边模结构不合理、刃口精度差、模块寿命低等问题 ,介绍了一种高精度、高寿命的锥齿轮锻件切边模 ,论述了新型模具设计、制造及模块翻新的方法。与原切边模相比 ,新型模具刃口精度提高3～4级 ,模块寿命提高5倍以上。     

模锻件冲孔连皮设计位置对锻件尺寸的影响

模锻件在切边、冲孔工序中引起径向尺寸拉缩现象是普遍存在的。通常的影响因素是连皮厚度、锻件材质,切边冲孔时的温度和速度。而本文阐述模锻件内孔连皮设计位置与锻件尺寸之间的相关性。监据此提出合理设计模锻件内孔连皮位置以减少和防止其径向尺寸在切边、冲孔过程中受拉缩影响的有效途径。     

锻件切边校正复合模

<正> 1.工作原理 锻件切边校正复合模的结构如图1所示。加工前,首先调整好上模3与校正凹模7之间的闭合高度。此时,弹性件10处于预压状态。加工时,将带飞边的锻件置于凹模5上,冲头首先与锻件接触,由于设计中P_切大于P_弹故整个模具下移,下移h距离后件7和8刚性接触,从而切去飞边。锻件在重力作用下沿垫     

锻件切边变形机理及变形规律研究

研究了锻件的切边成形方法,运用有限元分析软件Deform对切边变形过程进行数值仿真.仿真结果表明:锻件切边过程分为弹性变形阶段、塑性变形阶段及断裂分离阶段;切边过程中,最大切边力随着飞边厚度的增加而非线性增加,但单位厚度上所需的切边力随着飞边厚度的增加而逐渐减小;当飞边厚度为7mm时,最佳凸凹模间隙为0.6mm,最佳凹模小圆角为1.5mm.通过阐述变形机理为建立锻件切边工艺规范提供指导,并在实验中取得了较好的效果.     

直齿锥齿轮切边凹模线切割轨迹研究

采用直齿锥齿轮锻件大端齿廓离散点投影和曲线拟合方法,确定线切割轨迹,实现锥齿轮锻件切边凹模线切割加工,取代现行的电火花穿孔加工方法,显著提高了锻件切边质量和模具寿命,降低了模具成本。     

爪极红切边工艺

为了解决爪极红切边存在较多毛刺、锻件切边变形的问题,分析了毛刺产生的原因,即冲切的过程中,凸凹模刃口的作用力在锻件内部形成较大的弯矩,飞边旋转并被拉断,形成较大的倾斜断面,多余材料在凹模侧壁的挤压作用下形成毛刺,该弯矩也使锻件变形。提出了强力压边切边工艺和模具来控制剪裂区的变形,模拟和实验结果表明强力压边过程中减少了飞边在切断处的厚度,并在该处造成应力集中。凸模压下时,该处发生颈缩并发展为裂纹,防止飞边在冲断过程中发生弯曲并被拉入凹模孔口中,飞边断面平整,锻件变形小。     

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素,提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺,设计并研制成功了复合模,对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

分模位置对低筋、多筋铝合金锻件成形性能的影响

针对低筋、多筋铝合金锻件容易产生穿流缺陷的成形特点,采用有限元模拟方法分析了筋顶分模和中间分模对低筋、多筋锻件成形过程中金属流动行为的影响机理,对比了两种分模方式对锻件流线、穿流敏感度、模具磨损、材料率用率和成形力等的影响。结果表明:采用筋顶分模方式能从根本上消除锻件上与飞边相邻筋下的穿流缺陷,得到良好的金属流线,而其他性能与中间分模基本相同。因此,在模具深度和锻件出模容许的情况下,对于低筋、多筋圆饼类铝合金锻件应尽量采用筋顶分模进行模具的设计。     

直伞齿轮锻件切边模齿廓研究

以往未能实现直伞齿轮锻件切边模电火花线切割加工的原因是未能解决切边模齿形设计问题,从而无法确定线切割轨迹。本文采用齿轮锻件大端齿廓离散点映射和曲线拟合方法,设计切边模齿廓,解决了切边用线切割加工的关键技术问题。     

连杆冲切校正复合模

通过分析影响连杆锻件尺寸精度的因素，提出了切边、冲连皮、校正复合新工艺，设计并研制成功了复合模，对模具结构、设计要点及应用进行了系统阐述。     

冷轧切边剪薄带钢起筋控制策略研究

2130冷轧带钢工程是马钢"十一五"结构调整500万t钢生产能力系统项目中的重要工程之一。1#重卷线切边剪在生产中存在带钢边部起筋等缺陷,尤其在生产厚度小于0.7mm带钢时,经常在带钢边部发生起筋、翻边等缺陷,影响切边质量,造成经济损失。本文采取现场调研、理论解析、仿真分析和现场调试等开展冷轧切边剪剪切薄带钢起筋控制策略研究。对剪切过程中的带钢进行受力分析:通过理论分析计算、有限元数值模拟以及剪刃侧向间隙、剪刃重叠量等因素对剪切力的影响规律分析,明确了带钢切边剪剪切过程的应力分布规律。针对造成起筋的因素提出了剪切薄带钢起筋控制策略,包括对间隙量、重叠量和带钢厚度等参数进行优化。现场实测结果表明,优化后的参数设定值可以显著减少切边起筋的概率。     

摩擦压力机上套锻工艺的研究

针对环类锻件与饼类锻件的特点进行工艺分析,给出了一套实用的前挡与后盖的摩擦压力机的套锻工艺.该工艺主要利用上模的凸模作为冲孔凸模,冲出的落料作为锻造后盖用,周围留下的材料则作为锻造环类锻件前挡用,该锻件在压力机的打击下在模具内成形.该工艺不仅降低劳动成本,节约冲孔连皮钢材,减少下料环节,同时,简化了切边模具结构.     

减小螺旋压力机上模锻件变形阻力的方法

为了减小螺旋压力机上模锻件的变形阻力,采用以下方法是有效的:多次成形法、闭式模锻法、减少分模面面积法、提早冲孔及切边成形法、增大毛边槽糟颈厚度法、过压型槽法、局部成形法、分段成形法、始锻温度法、综合成形法。     

Ф550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16 t热模锻锤上锻造一批（150件）直径为Ф550 mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边。经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现：由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂。     

牵引钩锻件多工位组合模设计

对于中小型长杆类模锻件,常规工艺必须采用模锻设备和切边设备同时加工。本文采用牵引钩特殊多工位组合模总体结构,实现了单台摩擦压力机对模锻件进行模锻、切边(或弯曲、扭转)这一工艺特性,实现了一模多用。论述了该模具结构的设计特点、模块结构布局及工作过程,模块与模板采用镶嵌式连接,锻模型腔位于模块中间,切边模位于两侧。该模具结构灵活,操作方便,生产成本低,效率高。经过生产实践检验,产品质量稳定适于推广应用。     

Φ550mm行车轮模锻件分模面裂纹分析

在16t热模锻锤上锻造一批(150件)直径为Φ550mm的行车轮时,有近3/4的锻件沿切边带出现开口分模面裂纹,并产生飞边残留及翘曲不平的叠饼状飞边.经过破裂特征分析、锻造工序追溯及模锻件分模面结构分析后发现:由于在始锻时发现模膛存在严重磨损拉痕,即在锤上进行型腔打磨,造成锻造上下模型腔错移,从而导致锻件沿分模面错移,切边宽度过大,切边凹模施加的极大的垂直力和水平力产生的合力致使切边时行车轮沿分模面向内严重撕裂.     

半轴齿轮精锻模具寿命探讨

论述了模具飞边高度的调整对锻造冲击力、模膛内部压力、齿形模大端变形和锻件实际飞边厚度增加产生的影响 ,得出控制模具飞边高度是简单、有效地提高半轴直齿圆锥齿轮精锻模具使用寿命的方法 ,在生产中得到较好的应用     

锻件切边模卸料机构的通用化

<正> 模锻件切边模分为外切边模和内切边模两种,前者切外飞边,切后飞边套在凸模上。后者切内飞边,锻件套在凸模上。在切边过程中,套在凸模上的飞边或锻件都需要有专门的机构把它们脱卸下来,卸料机构的基本结构形式见图1所示。