Q345qE钢板低温冲击性能不合格分析

对Q345qE钢板低温冲击性能不合格的原因进行了分析,结果表明:连铸坯存在中心偏析,部分含铌、钛的碳化物、MnS等夹杂在中心聚集,并形成贝氏体和马氏体组织,是造成Q345q钢板冲击功不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度,降低钢水过热度,优化二次冷却技术,采用电磁搅拌和轻压下、调整加热、轧钢冷却方式等,可提高钢板的低温冲击性能。     

S355J2薄规格钢板冲击性能不合格原因分析及改进

针对河北普阳钢铁公司生产的6 mm厚S355J2薄规格钢板出现-20℃冲击性能不合格的问题,采用金相分析等手段,对造成钢板冲击性能不合格的原因进行分析,指出混晶以及大颗粒Ti N夹杂是导致钢板低温冲击性能不合格的直接原因。通过调整化学成分和轧制工艺、利用Nb微合金化提高再结晶温度、不添加Ti元素、减少轧制道次等技术措施,消除混晶和Ti N夹杂,有效地改善了6 mm厚S355J2钢板的低温冲击性能,提高了产品合格率。     

高压锅炉管用钢低温冲击韧性改进

对高压锅炉管用钢低温冲击韧性不稳定的原因进行分析,开展工艺试验提高钢水纯净度并对夹杂物改性,显著提高低温冲击功稳定性,得出如下结论:1)SA106C钢中多边形大颗粒夹杂物附近应力集中是引起低温冲击脆性断裂的主要原因。2)钢中多边形夹杂物数量多、密度大且20μm以上夹杂物占比高是导致低温冲击韧性不稳定的主要因素。3)经钢水纯净度及夹杂物形貌控制工艺优化之后,钢中夹杂物数量及大颗粒夹杂物比例显著减少,夹杂物形貌由多边形改性为球状,低温冲击功稳定性显著提高。     

Q345E低温冲击不合分析

通过对Q345E低温冲击性能影响因素的分析和研究,结果表明：钢中夹杂物、中心偏析、异常组织及带状组织是Q345E低温冲击性能不合格的主要原因。通过降低终轧温度,轧后下冷床进行多支堆放冷却,改善了Q345E的低温冲击性能,产品性能合格率显著提高。     

Q345E热轧圆钢冲击性能不合格原因分析

运用金相显微镜、扫描电镜对冲击不合格的Q345E热轧圆钢进行了分析和研究.结果表明,成分偏析、马氏体条带是导致圆钢冲击性能不合格的主要原因.降低夹杂物含量、减轻偏析和优化轧制工艺可提高冲击性能合格率.     

提高Q345B钢板探伤合格率的工艺措施

针对南阳汉冶特钢有限公司250mm×1 650mm断面连铸坯生产的低合金Q345B钢板探伤不合格现象,通过对不合格钢板取样进行电镜检测分析,得出中心锰偏析、硫化锰夹杂、氧化铝夹杂是导致探伤不合格的主要原因。通过优化成分来降低钢中锰元素质量分数、提高钢水洁净度、降低钢水硫质量分数、优化连铸二冷制度、严控铸机开口度等措施,铸坯中心偏析得到了改善,轧后钢板探伤质量合格率得到了提高。     

调质型容器板探伤不合格原因分析与改进措施

某调质型高强度容器板在生产过程中出现大批量探伤不合格,对探伤不合格区域进行取样,通过采用金相检验、扫描电镜等手段进行检测,对探伤不合格钢板的组织进行了观察和分析,发现夹杂物、中心裂纹等缺陷是造成探伤不合的主要原因。分析认为,钢坯原始裂纹导致钢板中存在轧后裂纹,钢水精炼过程中的钙铝酸盐夹杂物上浮不充分,造成钢板中存在大尺寸夹杂物。提出了提高钢水纯净度及钢坯内部质量等改进措施。改进后钢板探伤合格率提高了12%,效果较好。     

厚规格压力容器板探伤不合格原因分析与改进措施

通过运用金相及扫描电镜等手段,对厚规格低合金容器板探伤不合格钢板的内在组织及探伤不合格的原因进行了分析,分析表明,夹杂物导致的微裂纹是钢板探伤不合格的主要原因。提出了降低钢水过热度,采用动态轻压下技术,铸坯、钢板下线堆垛缓冷48h等工艺措施,可有效提高钢板探伤合格率。     

Q345E钢板低温冲击性能影响因素分析

利用金相显微镜、扫描电镜等手段,针对造成Q345E钢板低温冲击性能较低的原因进行了分析。结果表明,钢中夹杂物、带状组织、贝氏体硬相组织以及晶粒度大小等是影响Q345E钢板低温冲击性能的主要因素。在实际生产中,通过控制钢中夹杂物数量和形态、减轻成分偏析、提高粗轧道次压下率、降低终轧温度、采用层流冷却技术加大钢板冷却强度等措施明显改善了Q345E钢板低温冲击性能,冲击性能平均值由74J提高到了147J,产品合格率大幅提高。     

HRB400热轧带肋钢筋强度不合格原因分析

针对HRB400热轧带肋钢筋强度不合格的问题，采用化学分析、金相检验、实物测量等方法进行了分析，结果表明合金元素偏析严重、晶粒粗大、尺寸超差、内部夹杂物缺陷是造成强度不合格的主要原因，提出了严格控制主要元素成分、提高钢水纯净度、降低终轧温度等改进措施和建议。     

欧标H型钢冲击性能不稳定原因分析

针对莱钢中型线欧标H型钢冲击韧性不稳定的问题,取样进行了金相及扫描电镜检测,分析认为,由于终轧温度高、冷却速度快,形成了对冲击性能影响较大的魏氏组织,另外,钢中的夹杂物也是造成冲击性能不稳定的原因。通过提高钢水洁净度,优化生产工艺等,稳定了产品冲击性能。     

含钛微合金钢低温冲击韧性波动的原因与改进

针对含钛微合金钢板生产过程中出现的低温冲击韧性波动的现象,从化学成分、冲击试样断口形貌、金相组织及夹杂物等方面分析了主要影响因素。结果表明,含钛微合金钢板的低温冲击功波动大主要与钢板有害元素含量、内部组织、夹杂物尺寸大小和分布等因素有关。为此对钢的化学成分进行优化调整,适当降低碳质量分数,严格控制磷、氮、氢等有害元素质量分数以及加热工艺参数细化组织,适当加快轧后的冷速可有效改善带状组织,提升钢板的低温冲击性能,提高产品的合格率。     

薄规格Q345qE低温冲击不合原因分析和对策措施

介绍八钢14~16mm Q345q E钢板低温冲击性能影响因素的分析和研究。结果表明:钢中中心偏析、异常组织及晶粒粗大是Q345q E低温冲击性能不合格的主要原因。通过降低加热温度,增加待温后的总压下率,改善了Q345E的低温冲击性能,产品性能合格率显著提高。     

高强度容器板探伤不合原因分析

针对某高强度容器板探伤不合的情况,运用金相检验、扫描电镜等分析手段,对钢板探伤不合部位取样进行观察和分析,发现组织中有中心裂纹、夹杂物等缺陷,分析认为,钢坯原始裂纹、锰偏析造成的钢板轧后裂纹及钙铝酸盐夹杂物是造成容器板探伤不合格的主要原因。通过提高钢水洁净度、减少钢坯内部原始裂纹、降低夹杂物数量及夹杂物的聚集等,可改善高强度容器板探伤合格率。     

70mm厚Q345E钢板冲击不合格原因分析

针对厚度70mm的Q345E钢板冲击性能不合格的现象,通过金相、扫描电镜等方法,对钢板取样进行检测分析,结果表明,钢板存在魏氏组织及大量夹杂物,结合实际轧制工艺,分析认为,加热温度高导致的魏氏组织、粗大组织及大量长条状的夹杂物是导致钢板冲击性能不合格的主要原因。通过提高钢水纯净度,确保铸坯加热质量及精轧总压下率等措施,避免了该现象的重复发生。     

Q390GJD特厚钢板Z向性能不合格原因分析

针对5500 mm厚板线生产过程中出现的正火态100 mm厚Q390GJD钢板Z35性能不合格的情况,采用光学显微镜、扫描电镜等检验手段,对Z向不合钢板进行组织形貌及夹杂物成分分析。结果表明,导致钢板Z35性能不合格的主要原因是中心部位存在带状组织偏析以及Mn S夹杂。提出了控制钢水中Mn S数量及形态、优化加热、控轧及热处理工艺等措施,实施后取得了良好的效果。     

Q345R超厚钢板探伤不合格原因分析

针对钢锭成材120 mm厚Q345R钢板探伤不合格情况,以探伤不合格部位为研究对象,借助金相显微镜、万能拉伸试验机及电镜能谱仪,从金相组织、夹杂物、拉伸断口等方面分析探伤不合格原因。结果表明:钢板探伤不合格主要由于钢板厚度1/2处存在尺寸较大、以Al_2O_3为主的脱氧产物夹杂物。结合现场实际提出针对性改进措施,减少钢水内生夹杂物,改善钢水纯净度,以达到提高钢板探伤合格率的目的。     

Z向钢断裂原因分析

研究了影响Z向钢厚度方向性能的主要因素。利用扫描电镜对试样的金相组织和断口形貌进行分析,结果发现钢的Z向性能不合格主要由是脆硬相和夹杂物形成的裂纹源造成。通过提高钢水纯净度、控制夹杂物形态、优化加热和控轧控冷工艺,可提高钢的Z向性能。     

20钢断后伸长率及冷弯性能不合格原因分析与控制

利用直读光谱仪、金相显微镜和扫描电镜对20钢的断后伸长率和冷弯性能不合格的原因进行了分析。结果认为，硫化物夹杂是影响冷弯性能不合格的主要原因，断后伸长率主要受硫化物夹杂和贝氏体组织的影响。通过适当增大20钢凝固过程中的水量，调整轧制后的层流冷却方式，降低冷却速度，组织中的硫化物夹杂等级和表层贝氏体组织深度得到了控制，提高了20钢的断后伸长率和冷弯性能合格率。     

Q345E钢板低温冲击不合的原因分析与改进

针对12~18 mm厚度Q345E低合金结构钢板低温冲击性能的影响因素进行分析和研究,结果表明,钢板中心偏析、带状组织是低温冲击性能不合格的主要原因。通过成分优化以及生产工艺改进,改善了Q345E钢板的低温冲击韧性,同时产品合格率也得到显著提高。