砷碱渣浸出液氧化脱锑试验

考察了双氧水的加入方式和加入量、反应温度、氧化时间等对砷碱渣浸出液氧化脱锑效果的影响,以及电位与脱锑率的关系。结果表明,最佳工艺参数为:常温、反应时间60min、双氧水加入量为原液体积的0.6%(等价于每克锑17.65 mL)、双氧水进料时间控制在反应的前1/3时间段、反应终点电位-550~-450mV。脱锑率可达到95%以上,氧化后得到的锑酸钠纯度可达到91.83%,达到市售普通锑酸钠的品质要求。该技术突破了价态调控还原浸出液中锑的关键技术。     

锑冶炼砷碱渣水热硫化沉淀脱砷过程的动力学

用水热法浸取炼锑砷碱渣,以硫化钠为沉淀剂进行硫化脱砷过程动力学试验。考察在不同温度和硫化钠用量时沉淀时间与沉淀净化效果的关系,并建立动力学模型。结果表明,反应温度、硫化钠浓度对沉砷净化过程都有一定的影响,其中反应温度对净化率影响的敏感度较低;沉砷净化动力学模型符合n=0.426 1时的Avrami方程:-ln(1-x)=1057.33CA-0.4963t0.4261exp(-1.591×104/RT);表观活化能为15.91kJ/mol,反应级数为-0.496 3,脱砷过程反应较快,属扩散控制。     

锑冶炼中砷碱渣与二氧化硫烟气综合回收清洁工艺探讨

通过将炼锑中产生的含砷碱渣经过浸出、含砷碱溶液吸收废气二氧化硫、硫化钠等硫化剂脱砷、硫酸铁深度除砷以及净化浓缩干燥等过程后,难以处理的砷碱渣和废气低含量的二氧化硫得到彻底处理。整个处理过程,锑回收率达到99%,砷开路率超过90%,二氧化硫经吸收超过95%,使气体达到排放标准,碱转化为亚硫酸钠,达到了以废治废的目的,是一种清洁炼锑的工艺。     

锑冶炼中砷碱渣与二氧化硫烟气综合回收清洁工艺探讨

通过将炼锑中产生的含砷碱渣经过浸出、含砷碱溶液吸收废气二氧化硫、硫化钠等硫化剂脱砷、硫酸铁深度除砷以及净化浓缩干燥等过程后,难以处理的砷碱渣和废气低含量的二氧化硫得到彻底处理．整个处理过程,锑回收率达到99％,砷开路率超过90％,二氧化硫吸收率超过95％,使烟气达到排放标准,碱转化为亚硫酸钠,达到了以废治废的目的,是一种清洁炼锑的工艺．     

锑冶炼砷碱渣有价资源综合回收工业试验研究

提出了锑冶炼砷碱渣水热浸出-锑盐氧化-浓缩结晶回收锑、砷、碱新工艺,并进行了工业试验研究。结果表明:以含锑9.86%、砷4.51%的历史堆存锑冶炼二次砷碱渣为原料,在液固比2∶1、浸出温度95℃条件搅拌浸出60 min,再在温度60~80℃时双氧水氧化作用60 min处理后,可实现锑砷的高效分离。研究优化了选择性分步浓缩结晶工艺,在高于80℃条件下反应180 min一步结晶,再冷却至60℃进行两步结晶处理后,实现碱和砷的分离。获得的碱和砷酸钠盐产品利用微波干燥技术,获得了均匀干燥的产品。新工艺实现了工业化应用,砷碱渣处理锑回收率95.27%、砷回收率95.21%;为砷碱渣的资源化处理提供了重要新方法。     

炼锑砷碱渣中锑砷分离及动力学研究

研究了砷碱渣中锑和砷的分离及过程动力学。采用正交试验考察了砷碱渣水热浸出时固液比、搅拌速度、浸出温度以及时间对砷浸出率的影响。结果表明,浸出砷的最佳条件为:固液比1∶4、浸出温度90℃、搅拌速度600r/min、浸出时间60min。砷浸出过程动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能666.57kJ/mol,属于化学反应控制。     

锑冶炼砷碱渣资源化利用及无害化处理研究现状

锑冶炼砷碱渣是粗锑精炼过程中产生的废渣,其中含有易溶于水的剧毒性砷酸钠,危害性大。目前,由于对砷碱渣资源化利用技术尚不成熟,我国已堆存了大量砷碱渣,极大地制约了锑冶炼行业的发展。本文对目前砷碱渣固废处理工艺现状进行了分析,对砷碱渣的主要处理方法进行了讨论。通过对比分析,认为对砷碱渣进一步处理而获得无毒且可作为半导体原料的金属砷是更为环保的研究方向。     

一种砷碱渣减量化生产实践

在不具备处理和回收砷碱渣条件时,为了减少砷碱渣的数量,综合回收其中的有价金属。采用一种工艺简单、无需增加设备的工艺方法进行生产实践。结果表明,该工艺方法具有可行性并能取得一定的经济效益。     

砷碱渣综合处置与资源化利用的研究

砷碱渣的无害化处置关系到环境和人体健康,以及锑冶炼行业的可持续发展。本文针对砷碱渣处置过程中的难点,提出了一种无害化处置砷碱渣并资源化回收其中有用成分的工艺。该处置工艺主要包括四个部分：砷碱渣浸出工序、浸出液碳化工序、碳化后液碱性脱砷工序和脱砷碱液循环浸出工序。针对影响每个工序的关键因素以及潜在机理,本文进行了系统地研究和总结。采用本文所提出的砷碱渣处置工艺,在实现砷碱渣中砷组分无害化处置前提下,获得了含砷仅为0.19%的碳酸氢钠产品,以及含砷高达26.98%的高砷渣,并实现了工业用水的零排放。     

高砷次氧化锌混合碱浸出脱砷试验研究

采用Na2S-NaOH混合碱浸出工艺对高砷次氧化锌进行脱砷处理,考察了温度、时间、碱量和液固体积质量比等因素对砷脱除率的影响。试验结果表明,采用该湿法工艺,在最优工艺参数条件下,铅锌直收率分别在99％和98％以上,砷脱除率大于90％,且工艺相对安全,浸出液经Ca（OH）2固化除砷后可返回利用,对环境污染少。     

综合回收含砷碱液与二氧化硫烟气的工艺探讨

利用锑冶炼过程中产生的含砷碱液吸收低浓度二氧化硫烟气,然后,通过过滤干燥、煅烧挥发、炭还原等过程后,含砷碱液中的锑富集为锑渣,砷化合物富集在氧化砷烟尘中,碱转化为硫化钠产品。处理过程中,锑的回收率达到了95％,砷超过94％进入氧化砷烟尘中,副产品硫化钠达到了工业级。锑冶炼过程中的含砷碱液和二氧化硫烟气得到了综合回收。     

铜冶炼过程中硫化砷渣综合利用技术

针对铜冶炼过程中产出的硫化砷渣的处理工艺进行了评述,并对新研究开发的酸性加压氧化浸出工艺进行了详细介绍.硫化砷渣经酸性加压氧化浸出后,铜、砷及铼的浸出率均达到95%以上,硫则以单质形态进入浸出渣中.浸出液经二氧化硫还原冷却脱砷进而可生产优质As2O3,脱砷后液经溶剂萃取提取铼用于生产高铼酸铵,萃余液再经蒸发结晶可以生产硫酸铜.由此,硫化砷渣中的铜、砷、铼、硫都得到综合回收.     

火法炼锑除铅渣中锑铅回收工艺研究

将火法炼锑中产生的除铅渣,与铁屑、碱按一定比例混合均匀,升温到1 050~1 350℃,并保温30~90 min,让混合物熔融、反应、澄清、冷却,得到锑铅合金和浮渣。通过该方法,除铅渣中的锑、铅分别有95%、92%以上进入锑铅合金中,浮渣中的锑、铅含量在1%以下,锑、铅得到充分回收,处理流程简短,整个过程不产生三废。该工艺与现有的其它处理方法相比有更多的优点。     

炼锑砷碱渣中锑硒分离及动力学研究

用双氧水作为氧化剂,将难溶性亚硒酸盐转化为易溶性的硒酸盐,实现锑硒分离。结果表明,锑硒分离的动力学遵从不生成固体产物层的未反应核缩芯模型,动力学方程为1-(1-x)1/3=Mkc/br0ρt,反应活化能为-15.490 6kJ/mol,属于化学反应控制。     

提高反射炉炼锑直收率的措施探讨

我国锑资源丰富,随着市场需求的不断增加,火法炼锑也不断发展。从工艺来看,基本上还是以反射炉还原熔炼为主,但直收率低是火法炼锑中一个较普遍的问题。文章根据生产实践,分析了华锡集团河池冶金化工厂反射炉炼锑过程中,锑金属的损失途径及直收率偏低的现状原因,并就如何提高该过程的冶炼直收率提出几点措施。     

富钴铜冶炼渣预浸—氧压浸出工艺研究

铜冶炼过程中产生的冶炼渣含有较多的铜、钴等有价金属,从冶炼渣中回收这些有价金属具有重要经济价值和环保意义。以Cu含量8.26%、Co含量1.52%的富钴铜冶炼渣为原料,采用预浸——氧压浸出工艺对其进行处理。系统考察了酸矿比、反应温度、反应时间、氧分压、液固比对Co、Cu、Fe浸出率/浸出效果的影响,得出最佳工艺条件为：液固比3、反应温度230℃、反应时间1.5 h、酸矿比350 kg/t、磨矿细度—0.074 mm占75%、氧分压0.2 MPa,在该条件下,Co、Cu、Fe浸出率分别达到98.38%、95.34%和2.07%。相较于常压浸出,该工艺能有效降低酸耗和浸液中铁离子浓度。     

废铜冶炼渣浮选尾矿氨浸试验

采用氨浸工艺选择性浸出废铜冶炼渣浮选尾矿中的铜。结果表明：在NH3?H2O浓度2 mol/L、液固比7 mL/g、温度30 ℃、搅拌速度400 r/min、浸出反应时间60 min的条件下,铜浸出率为53.20%,浸出渣铜品位为0.39%。浸出前后矿石颗粒大小以及形貌没有发生很大变化,浸出后矿石粗颗粒表面附着的细颗粒比浸出前减少。