电火花铣削加工关键技术研究

研究了数控电火花铣削加工的关键技术：电极损耗的在线补偿技术和电火花铣削的ＣＡＤ／ＣＡＭ技术。文章详细分析了获得电极损耗状态的各种途径和对电极损耗采取的策略,在此基础上提出了型腔电火花铣削加工工艺：粗加工时采用层面分割法,精加工时采用扫描法加工。根据电火花铣削加工的特点,以特征对象和特征关系为基础,开发了电火花铣削加工的ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＭ集成系统。文中给出了系统结构模型,分析了系统工作模式和各     

影响数控机床加工精度因素分析

随着我国经济社会的发展和科技水平的不断提升,我国在进行工业生产的过程中已经开始充分采用数控机床进行工业产品的加工。利用数控机床进行加工工作能够大大提升加工速度和加工质量,目前在我国工业生产中已经被广泛应用。但是在使用数控机床进行工业产品加工的过程中有很多因素会影响到加工的整体精度,影响到工业产品的整体质量。因此本文旨在通过对影响数控机床加工精度的因素,主要是设备间隙、步进电机等方面进行研究,为数控机床加工精度的提升提供借鉴和帮助。     

电火花铣削加工电极损耗在线补偿的实现

电极损耗的在线补偿技术是电火花铣削加工的关键技术,通过研究在数控系统中如何自动实现电极损耗的在线补偿,开发了数控电火花铣削加工ＣＡＤ／ＣＡＭ模块和电极损耗补偿损块,这些模块通过各种数据交换和控一起构成了数控电火花铣削加工系统,分析了数控加工过程中数控系统内部的数据流程及系统内部各种缓冲区的作用,在 极补偿运动的各种实现方式进行比较的基础上,通过修改数控系统的插补准备工作数据缓冲区中的刀位数据,实现     

电火花加工中电极材料的选择及其对加工质量的影响

就电火花加工中电极材料的合理选取及其对加工效果、电极损耗和生产率的影响进行了详细的分析，提出了在实际加工中合理选取电极材料的原则，对进一步提高加工质量具有一定意义。     

电火花加工中干扰因素对加工质量的影响

分析了电火花加工过程中影响加工质量的各种干扰因素产生的原因，并从电火花加工实际出发，提出了预防和降低干扰因素的有效措施以及保持稳定放电加工、提高加工质量的方法。     

电火花加工电极损耗及其控制对策

电火花成型加工的精度，与电极的损耗程度有直接的关系．针对影响电极损的主要因素，提出了减少和控制电极损耗的相应对策     

机械加工精度的影响因素分析及其措施

机械加工的精度对机械产品的性能影响非常重要,但是在机械加工的过程中,加工精度往往会受到很多因素的影响,如加工原理误差、机床误差、加工过程中的受热变形等等,所以,如何在机械加工过程中提高加工精度保证加工质量是一个值得研究的话题.文章通过对机械工程精度影响的不同因素进行分析,总结出一些提高机械加工精度的措施.     

微细电火花深沟槽螺旋电极钛合金微孔加工

在微细电火花微小孔精密加工中,由于微孔精密加工脉冲能量小,使电极与工件之间产生的放电间隙较小,当微孔加工深度较深时电蚀产物难以从狭小的放电间隙排出,过多的电蚀产物会增加二次放电概率和造成放电频繁短路,使加工回退,造成加工不稳定。为改善加工状态采用单旋深沟槽螺旋电极进行加工实验,实验通过制备Φ0.21 mm单旋深沟槽螺旋电极对Ti6Al4V进行微孔加工。并通过对不同沟槽深度的电极进行大量实验。实验结果得出深沟槽螺旋电极能明显的改善微孔加工质量、降低加工时间和减小电极损耗。并且当沟槽深度为直径的50%时电极损耗最小,沟槽深度为直径的60%时微孔加工形貌最优。     

提高车削几何精度的数控修正加工

探讨了在数控车削加工中,如何提高零件几何精度的措施及其应用。通过提高原车床纵向、横向平行度以及被加工零件的垂直度等方法,提高加工零件的几何精度,此举虽不能将被加工零件的几何误差予以根除,但足可使其大为降低,在数控加工的实际应用中,可使零件加工精度和几何精度达到或超过机床的控制精度;对于旧机床的加工效果,则更为显,对于数控铣削加工亦如此。     

电火花加工中放电间隙影响因素的分析

从工作液质量、加工参数、复杂形状加工表面以及非加工参数等方面分析了电火花加工中各种干扰因素对放电间隙稳定性和加工质量的影响，针对这些影响因素提出了相应措施，对进一步改善加工方法提高加工质量具有积极的参考作用。     

伺服阀阀口棱边几何精度的研究

液压伺服控制部件电液伺服阀的核心是由阀芯阀套组成的滑阀副,而滑阀副阀口棱边的几何精度直接影响着它的工作性能。在对阀口棱边的几何精度检测方法研究的基础上提出了在宏观和微观上检测阀口棱边几何精度的两种新方法,分析了伺服液棱边加工精度的现状及造成误差的因素,提出棱边质量标准应该包括棱边的几何形状误差即棱边的粗糙度,棱边的圆角以及棱边的宏观几何形状即棱边端向跳动误差等方向,指出建立科学的棱边几何形状精度质     

EDM导线放长后的测角和测距精度

本文分析了EDM导线放长后最弱点位中误差的大小,提出了与放长后的EDN导线相适应的测角相测距精度。     

Internet环境下的电火花加工工艺效果预测

电火花加工艺规律复杂，加工的影响因素众多；其中电参数的选择对加工结果有很大影响，其影响程序难以用精确的数学模型来表示。运用人工神经网络技术对电火花加工工艺效果的预测进行了研究。研究结果表明，所建立的预测模型能够很好地映射出电参数与加工网络的电火花加工工艺效果之间的关系。进而，运用APS动态交互技术，在因特网上实现了开发了基于人工神经网络的电火花加工工艺效果的预测模型，充分好挥互联网的优势，扩展了所建立的预测模型的作用范围。为实现电火花加工智能化网络制造系统进行了有益的探索。     

基于电火花加工方法的表面陶瓷化处理研究

为了对零件表面进行陶瓷化处理，采用电火花加工方法进行表面改性的研究，开创了一种表面处理新工艺和新方法，对电火花加工表面改性的基本原理、电极制备形式对表面涂层特性的影响进行了初步分析和探讨。实验结果表明，用此种方法处理后的零件表面硬度和耐磨性得到了显著提高，大大提高了使用寿命。     

闭合型无定向EDM导线

本义讨论了闭合型无定向EDM导线的布设和施测方法。分析了检核条件,得出了导线最弱点的估算公式,提供了建立这种导线的理论根据。     

电火花加工工艺数据库的设计

分析了基于关系数据库模型的基本概念和实现原理，以此为依据采用Visual Foxpro开发了关系型电火花加工工艺数据库，实现了用简单的查询代替复杂的推理过程，有效的解决了电火花加工中工艺参数的选择问题，使用关系数据库系统可以进行强有力的关系演算，为用户提供较为合理的工艺规划方案，在工艺数据库开发方面具有良好的应用前景．     

普通电火花成型机床加工小孔的改进方法

针对普通电火花成型机床在进行较深的小孔加工时存在的问题,对电火花成型机床进行部分改造,增加一个压力循环系统,使工具电极中喷出高压工作液,使之更适应小孔加工的条件.以DMKT132精密数控电火花成型机床的改造为实例,说明机床改造前后加工小孔的变化,结果表明,用该方法加工小孔,加工效率平均提高一倍以上,提高了加工质量,具有广泛的推广价值.     

电火花钻削高精度盲孔实验研究

针对电火花加工中电极损耗问题, 提出轴向补偿电极损耗的钻孔方法, 利用黄铜和紫铜2种不同电极材料在超精密电火花加工机床(Sarix SX-200hpm)上, 对钛合金进行不同深度盲孔加工实验, 对比了该法与电极损耗无补偿加工的差异。结果表明,利用该方法加工的盲孔深度能接近预期深度,且紫铜电极加工的盲孔形貌更好。     

新研制钢种的电火花加工试验研究

电火花加工是制造模具的一种重要方法。本文针对一种新研制钢材，进行了电火花加工的参数优化试验，得出了该钢材粗、中、精加工时的合理的加工用量范围，可用于指导企业的生产。     

从系统的角度研究电火花介质

对电火花介质的发展现状进行了研究，研究了电火花加工系统中介质、控制系统、脉冲电源、电极之间的相互影响，指出了研究介质的新途径。