铣刀螺旋角对刀具寿命的影响

耐热合金钢具有较高的强度极限,较大的韧性和低导热性,所以在铣削加工时比较困难。采用螺旋角圆柱铣刀加工效果很好,但螺旋角选择应合理。选择不当将使刀具磨损厉害,降低刀具寿命;合理选择铣刀螺旋角,可有效地提高刀具使用寿命。螺旋齿圆柱铣刀对耐热合金钢切削,沿螺旋齿切削刃方向的切削速度u_8,对铣刀的使用寿命起有利作用。切削时不仅有剪切断裂切屑作用,易于     

铣刀切削刃曲率对刀具磨损的影响研究

切削加工时,刀具磨损对工件加工质量影响较大。刀具切削刃曲率改变,最大有效切削弧长和最大铣削面积随之变化,散热条件和产生的热量也发生变化,进而影响到刀具的磨损程度。采用螺旋角为0°的直刃鼓形铣刀,研究铣刀切削刃曲率对刀具磨损的影响,研究时只改变刀具参数中的母线半径(即切削刃曲率)。选择5组母线半径/切削刃曲率,计算对应5组数据的最大有效切削弧长和最大铣削面积;采用Deform-3D软件对鼓形铣刀5组母线半径/切削刃曲率的刀具前刀面磨损进行仿真和铣削试验,观测刀具磨损情况。研究结果表明,刀具前刀面磨损随着切削刃曲率半径的增大而增大。     

高硬度材料断续切削的刀具研制

随着公司产品的不断更新,新材料、新结构得到了广泛采用,而高硬度材料的断续切削,在公司的生产制造过程中,已成为提高生产效率,缩短产品研发周期的一种障碍.针对这一情况,公司开展了高硬度材料断续切削的刀具研制.     

PCBN刀具断续切削磨损机理的研究

研究了BN250断续车削淬火钢SAE8822十字轴的磨损现象。试验结果显示微崩刃是断续车削中导致刀具失效的主要因素,工件与BN250刀具元素之间的化学反应和扩散作用削弱了结合剂与CBN基体直接的结合强度,是导致刀具破损发生的主要因素。     

涂层硬质合金刀具断续切削时的断裂

本文较全面而深入地研究了涂层硬质合金刀具断续切削时的断裂机理,可供从事这方面工作的人员参考。     

PCBN刀具断续切削高强度钢的实验研究

通过整体PCBN刀具硬态切削淬硬钢58SiMn实验,研究了切削速度和进给量对切削力及表面粗糙度的影响.实验结果表明:切削力和表面粗糙度值都随进给量增加而增大;在较低切削速度时切削力随切削速度提高而减小,当切削速度达到一定程度时出现拐点,继续提高切削速度切削力逐渐增大.在实验条件下,切削速度低于569 m/min时刀片以磨损为主;当速度为768 m/min时,以崩刃为主.     

日本开发成功断续切削用的涂层刀具

<正> 最近日本三菱金属株式会社开发成功高速断续切削用的涂层刀片U625,它能加工形状复杂的和薄壁的工件,满足工厂自动化加工的需要,并可切削加工碳钢、合金钢、不锈钢等钢种。在连续切削加工过程中,U625刀具寿命也可比以往的涂层刀具提高一倍以上。三菱金属计划将现在使用的涂层刀片全部改换成U625,该公司拟在     

GH4169断续车削负倒棱参数对刀具寿命影响研究

针对镍基高温合金GH4169的断续车削过程,通过单因素实验的方法,研究了硬质合金刀片刃口负倒棱参数对刀具寿命及加工表面粗糙度的影响规律。通过超景深显微镜与SEM扫描电镜分析了负倒棱参数对刀具磨损机理影响规律,利用有限元仿真从冲击应力与切削温度的角度,对实验结果进行了讨论。结果表明:在研究范围内,随着负倒棱角度与宽度的增加,刀具寿命均呈先增大后减小的趋势,而加工表面粗糙度随负倒棱参数的变化规律不明显,总体上差距不大;适当增加负倒棱角度与宽度可以减小切入切出冲击使得刀具寿命升高,但负倒棱角度与宽度过大使切削温度升高加剧了刀具磨损,从而导致刀具寿命降低。     

高速切削刀具磨损寿命的研究

分析了高速切削时刀具的磨损形态 ,综述了各种高速切削刀具材料 (包括陶瓷刀具、立方氮化硼刀具、金刚石刀具、金属陶瓷刀具和涂层刀具 )高速切削时的磨损机理 ,讨论了高速切削铸铁、淬硬钢和镍基合金时刀具的磨损寿命。     

PCBN刀具断续切削淬硬钢瞬态冲击力研究

基于正交试验设计方法,使用PCBN刀具进行干式断续车削淬硬钢Cr12Mo V试验,研究了不同切削参数与工件硬度对瞬态冲击力的影响。应用响应曲面法建立了瞬态冲击力的线性预测模型和指数预测模型。研究结果表明:断续切削方式下,工件硬度和切削速度对瞬态冲击力有显著影响;线性预测模型和指数预测模型均能准确地对瞬态冲击力进行预测。     

PCD刀具后刀面刃磨质量对切削表面质量及刀具寿命影响的试验研究

在分析PCD刀具切削模型的基础上进行了切削试验。通过对切削试验结果的分析,认为PCD刀具后刀面刃磨质量直接影响切削表面质量,而对PCD刀具寿命的影响则相对较小。     

切削合金钢时如何提高刀具寿命

合金钢经过调质其硬度达到HB 300～400(HRC 32～43)后,基体中大量弥散分布着坚硬的合金渗碳体,因而使得在切削加工时,加快刀具的磨损,降低刀具的寿命,所以,如何提高高速钢刀具的寿命,就成了需要及时解决的问题。     

高新切削刀具技术——CoroMill 345多切削刃面铣刀

面铣是在工件上生成一个平坦区域,是铣削工序中最基本也是最经常使用的方法.尽管铣面相对简单,但涉及因素之多令人惊讶.铣面的成功与否需从加工安全性、生产效率、加工成本、刀具寿命和刀具通用性等方面加以衡量.     

切削刀具刃口形貌对刀具使用寿命的影响

采用喷砂处理切削刀具的刃口获得不同的刃口形貌,采用光学显微镜检测切削过程中刀具刃口磨损状况,采用SEM检测喷砂前后刀具的表面质量,采用工具显微镜测量喷砂后的刃口形貌。在喷枪高度为90、110、120 mm时,分别制备形状因子K值小于1,K值大于1的刃口形貌,在实验中当切削速度为180 m/min,进给量为0.2 mm/r,切削深度为1 mm时,刀具失效时间分别为7 min30 s、10 min50 s、10 min32 s。实验结果表明,在喷枪高度为110~120 mm时,喷砂处理后的刀具使用寿命较好。     

PCBN刀具断续切削淬火钢时负倒棱角度对其切削性能的影响

通过总结断续加工GCr15钢的试验数据得出不同负倒棱角度下切削力的变化趋势及刀具寿命随负倒棱角度改变时的变化曲线,进而得出在实际加工过程中最佳的负倒棱角度。试验结果表明:切削力随着负倒棱角度的增大呈先增大后减小的趋势,其中径向切削力最大;有效冲击力的径向分力及变化幅值大于其它两个方向的有效冲击力;负倒棱角度较小时,影响刀具寿命的主要原因为机械冲击;负倒棱角度较大时,切削温度与机械冲击综合作用是影响刀具寿命的主要因素。     

断续切削过程中刀具机械应力的光测研究

本文用连续激光测试技术测量了切削过程中刀楔内的应力分布规律；同时为了验证这种测量方法的可靠性，对刀具内的应力分布进行了有限元分析，结果表明：光测刀具应力分布规律和有限元计算结果非常一致；激光测试技术是一种测量刀具应力比较有效的新方法，这为进一步研究切削过程中的刀具破损和其它动态问题提供了坚实的基础。     

球头铣刀高速切削Inconel 718的刀具磨损研究

为了实现航空高温合金的高速高效加工,通过对Inconel718的铣削试验,分析了涂层球头铣刀切削高温合金时的加工性能。试验结果表明,乳化液在90m/min的切削速度下仍然具有较好的冷却润滑作用。通过对TiAlN涂层和TiAlN+Al2O3涂层刀具的对比试验,证明TiAlN涂层具有优异的耐磨性,可显著提高加工高温合金时的刀具寿命。     

基于刀具寿命的切削参数优化研究

刀具寿命直接影响制造成本,因此在现代制造业中受到越来越多的重视。文中分析了切削用量对刀具寿命的影响,并优化铣削过程的切削速度、进给率、切深及行距等切削用量,以提升刀具寿命。通过切削试验,获取了不同切削用量下的刀具磨损量,建立田口直交表,并利用直交表对试验数据进行分析和优化,获得优化后的切削参数值,最后在加工中心中进行试验验证。试验证明,采用优化后的切削用量进行切削,可有效地控制磨损量,延长刀具寿命。     

基于切削次数的FANUC刀具寿命管理

由于FANUC传统刀具寿命是基于主轴交换刀具次数进行计数的,无法自动识别刀具是否参与切削,所以空切削会造成刀具寿命的无效计数,使刀具没有到达实际寿命而更换。基于切削次数的刀具寿命管理,是通过实时扭矩和空载扭矩的导数和积分比较,自动识别切削并进行刀具寿命计数的功能,它可以有效避免无效计数,使刀具得到充分利用。     

钛合金切削加工中刀具寿命和刀具磨损的研究

钛合金是典型的难加工材料,提高钛合金的加工效率和刀具寿命是急需解决的问题。本文选用Ti-6Al-4V作为工件材料,选取两种不同的硬质合金和一种聚晶金刚石(PCD)作为刀具材料,对切削加工中刀具寿命和刀具磨损进行了试验研究。研究结果表明:PCD刀具寿命明显高于硬质合金刀具,在高速下优势尤其明显;两种硬质合金刀具低速下主要是粘结磨损,高速下主要是粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损;PCD刀具主要是微崩刃和石墨化引起的沟槽磨损。