换热器管板筒体角焊缝的相控阵超声检测

利用常规相控阵和全聚焦相控阵成像技术对换热器管板筒体角焊缝人工试块中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷进行了检测。首先介绍了管板筒体角焊缝检测的基本情况以及相控阵技术的基本原理,其次设计制作了含上述缺陷的人工试块,最后对人工试块进行检测,比较了常规相控阵技术和全聚焦技术对上述5种缺陷的检测能力。结果表明,相比常规相控阵超声技术,全聚焦技术具有更高的缺陷检出率和检测分辨率,对缺陷的定位和定量检测误差更小,可应用于工程实践。     

油气管道环焊缝自动超声检测与射线检测方法对比

针对AUT(自动超声检测)与RT(射线检测)检测管道环焊缝结果不一致的问题,结合AUT与RT检测原理,制作了校准试块及含人工缺陷焊缝,制定了AUT与RT检测管道焊缝试验方案,根据试验方案对人工缺陷焊缝进行了对比检测,在此基础上分析AUT与RT对管道环焊缝缺陷的检出率。结果表明:AUT对全自动焊产生的未熔合缺陷具有很高的检出率;RT检测自动焊环焊缝坡口时,若射线方向与未熔合缺陷方向一致,则检出率最高,但随着射线方向与未熔合缺陷角度的增大,检出率降低,容易漏检。     

基于Faster-RCNN的船舶焊缝X射线缺陷图像检测技术应用

将目标检测网络Faster-RCNN应用在船舶焊缝X射线缺陷图像检测中,探讨了Faster-RCNN在X射线焊缝缺陷检测中的效果。针对船舶工业中的X射线焊缝图像,首先采用CLAHE方法对焊缝X射线图像进行预处理,并将焊缝中存在的气孔、裂纹、未熔合等5种具有典型特征的缺陷作为识别目标进行标注并对数据进行增强。在目标识别上,采用ResNet-50作为主干网络来减少梯度弥散现象提高模型准确率,并针对焊缝缺陷目标小的特点对RPN网络锚点参数进行改进优化,同时引入FPN网络提取缺陷特征。最后与其他检测算法进行对比,试验结果表明,该数据集在模型上的m_AP值达到96.33%,可以满足X射线焊缝缺陷自动化辅助检测要求。     

一台厚壁容器射线检测浅析

在一台厚壁容器射线检测中底片所示影像形貌无法判断是否为缺陷。利用超声检测确定其埋藏深度,刨开该处焊缝发现两处横跨环焊缝的贯穿性裂纹缺陷。可见在大壁厚容器的射线检测中,裂纹检出率受到诸多因素的影响,导致检出率不高,可靠性不够。故在条件允许的情况下,应首选超声波及相关的检测方法,或采用射线检测和超声波检测相结合的方法。     

HXD3B型机车牵引杆焊缝探伤工艺改进

针对HXD3B型机车牵引杆焊缝X射线垂直透照时,坡口及根部未熔合缺陷检测灵敏度低的问题,结合牵引杆结构、断裂原因等特点进行检测工艺改进。结果表明,采用改进的射线检测加上相控阵或A型横波显示的超声波检测可以保证牵引杆坡口未熔合、焊缝底部未熔合及焊缝内部缺陷的有效检出。此工艺可应用于其他车型类似结构的牵引杆焊缝检测。     

全自动超声检测与射线检测对管道环焊缝侧壁未熔合缺陷的检测能力

为了探究管道全自动超声检测(AUT)和射线检测(RT)对管道对接环焊缝侧壁未熔合缺陷的检测能力,设计了专用的对比试块,通过对测试结果做回归分析,计算出了AUT检测侧壁未熔合缺陷的最小高度值。通过分析RT灵敏度与缺陷坡口角度之间的关系,将AUT与RT的灵敏度进行了对比,分析了AUT与RT检测法在环焊缝侧壁未熔合缺陷检测能力上的差异,并解释了产生差异的原因,得出此两种检测方法存在不同灵敏度极限的结论,且不建议使用射线检测对AUT方法检出结果进行抽检。     

一种新的焊接缺陷

常见的焊接缺陷有气孔、夹渣、未焊透、裂纹和未熔合等。由于焊接形式和工艺的不断更新,焊接缺陷的种类也在增加。我厂Dg600及Dg800钢瓶多层埋弧焊环缝在X射线照相评片时,经常遇到一种称为弧谷的缺陷即是其中之一。该缺陷都出现在收弧位置,在焊缝中有一抛物线型阴影(附图)。     

焊缝内部缺陷的检验

焊缝的内部缺陷都位于焊缝内部,主要包括气孔、夹渣、未熔合、未焊透和内部裂纹等缺陷。其检验主要是通过无损探伤和破坏性检验的方法。无损探伤主要有超声探伤和射线探伤等,是一种不损坏     

锅炉对接管接头焊缝射线探伤透照角度的选择

锅炉的使用条件苛刻,有爆炸的危险性,因此,保证锅炉对接管接头焊缝的质量是非常重要的.为了保证焊接质量,常采用射线照相方法检验焊接接头的裂纹、未熔合、未焊透、夹渣、气孔等缺陷.当射线料透照双壁双投影时,如透照角度太大,将使缺陷在底片上投影严重变形,还会使纵向裂纹等线性缺陷漏检;透照角度太小,接近于0°,会使上下焊缝影象在底片上重叠,难以分辨缺陷的准确位置.为了提高缺陷的检出率,保证焊接质量,在哈尔滨锅炉厂生产的410 t/h锅炉管子接头焊缝射线照相中,进行了试验.     

提高环焊缝裂纹检出率方法初探

在锅炉压力容器无损检测工作中 ,对于管径>89ｍｍ的管道环焊缝及其它一些封闭式的压力容器环焊缝 ,应采用双壁单影射线透照。这些不同结构形式及不同焊接工艺的焊缝中除常见的气孔、夹渣、未焊透及未熔合等缺陷外 ,有时还会产生裂纹。为保证环焊缝质量 ,裂纹是主要检测对象 ,因此 ,应在可行的条件下 ,尽量减小被透照部位中心与端部的Ｋ值差 (透照区端部的穿透厚度与管子壁厚之比为Ｋ) ,以提高焊缝被透照部位的裂纹检出率。为此 ,我们从提高环焊缝双壁单影透照时裂纹检出率出发 ,以32 5ｍｍ× 10ｍｍ对接管接头为检测对象 ,做了以下试验。1…     

压力管道对接焊缝典型缺陷的相控阵CIVA仿真与检测

针对压力管道对接焊缝容易出现的5类典型缺陷(未焊透、未熔合、夹渣、裂纹、气孔),采用CIVA软件进行了超声相控阵检测仿真,确定了检测工艺,同时采用以色列ISONIC 2010相控阵设备对含有这5类缺陷的模拟试管进行了现场检测,并与CIVA仿真结果进行了比对,分析了5类缺陷的波形特征。结果表明:CIVA仿真能较好地指导检测工艺的制定,按与现场检测结果的吻合度依次为:未熔合、未焊透、夹渣、气孔、裂纹,相控阵检测可以在一定程度上代替射线检测。     

LNG钢瓶X射线智能检测装置的设计与应用

针对LNG钢瓶生产工艺特点,采用X射线实时成像技术,通过创新的结构设计开发了一种X射线智能检测装置。采用模块化设计的检测成套装置,搭载X射线检测系统,通过使用数字式平板探测器(FPD)达到对LNG钢瓶进行检测的目的。可有效检测出LNG钢瓶焊缝中的气孔、夹杂、裂纹、未融合、未焊透等缺陷,具有高效率、低成本、节能、环保等特点。     

基于X射线计算机辅助成像技术的带料管道焊缝检测

采用便携式数字CR系统对某大型石化企业的400条压力管道进行了X射线计算机辅助成像检测(CR)。通过设置管道是否带料、采用不同射线源和是否考虑介质对透照的影响等三种情况的比对试验,验证了检测手段的可靠性及有效性。现场检测能发现管道对接焊缝的未焊透、未熔合、夹渣、气孔和裂纹等典型缺陷,并针对CR现场应用存在的一些问题进行了讨论,为CR技术在带料管道焊缝检测中的广泛应用奠定基础。     

小口径管焊缝的X射线工业电视实时远程监控与缺陷识别

建立小口径管X射线远程实时监控检测系统,能够直观地检测出焊缝中的气孔、夹渣、未熔合、未焊透、裂纹等缺陷,并对检出的缺陷报警提示,克服传统人工评片操作人员的技术水平和主观经验的影响,以及检测效率低、操作复杂、检测过程不易实现自动化等特点。采用神经网络技术与模糊推理原则建立专家系统,实现小口径管焊缝缺陷自动识别,缺陷统计,出具相关无损检测记录及报告,并对检测过程实现远程监控,实时查看产品质量,提高质量管理水平。     

X65M管道自动焊接头微观形貌与力学性能研究

采用不同焊接工艺参数对X65M D559 mm×12.7 mm钢管进行全自动焊，焊接完成后对环焊缝进行外观检测、射线检测、微观形貌分析与力学性能研究。结果表明：2种焊接工艺参数下获得的环焊缝外观成形良好，射线检测满足相关标准要求，焊缝拉伸试验、面弯试验、背弯试验、-20℃冲击试验、系列温度冲击试验等性能较好。但在小热输入工艺条件下，焊缝不同位置微观形貌产生不同程度的侧壁未熔合缺陷，焊缝刻槽锤断试验也出现明显的未熔合缺陷。     

海洋平台管对接环焊缝相控阵结合衍射时差法超声检测技术应用研究

针对海上平台钢结构复杂管线环焊缝无损检测,开发了一套基于相控阵技术结合衍射时差法(TOFD)超声检测工艺技术,通过制定标准试块调整检测方案的检测灵敏度,设计并制作了埋藏30多个裂纹、夹渣、气孔、未熔合等自然缺陷的焊缝试管,应用该技术缺陷均能可靠检出,结合常规无损检测方法,验证了该检测技术方案的有效性.通过对部分缺陷解剖...     

硬质合金/不锈钢激光焊焊接性分析

使用光纤激光作为焊接热源,采用不同厚度的因瓦合金对WC-20Co和316L不锈钢进行对焊。使用X射线检测技术、光学显微镜、扫描电镜分析了焊缝缺陷与显微组织,研究了因瓦合金中间层厚度对WC-20Co与316L的异质金属焊接接头的影响。研究结果表明:激光焊可以实现以因瓦合金为中间层的WC-20Co/316L不锈钢的连接。因瓦合金与316L不锈钢侧连接较好,熔合较均匀,而与WC-20Co侧熔合缺陷稍多,出现气孔、裂纹等缺陷。当因瓦合金厚度为1.5 mm时,可以获得综合性能较好的焊缝成形,其焊缝宽度为3.4 mm,且焊缝内部无裂纹、气孔等缺陷。     

焊接用铸造法兰的品质提升

某型号高压开关产品铸焊结构母线用的铸件法兰,经与型材筒体焊接后,环焊缝经X射线探伤检查低于《承压设备无损检测》标准的要求,法兰面气孔缺陷严重,经过对缺陷进行分析并采取有效的工艺措施,完善铸件的生产工艺。改进后生产的铸件经焊接验证,完全符合X射线探伤及水气压检测的相关要求。     

单面焊双面成形焊接新方法

采用单面焊双面成形方法焊接厚板时,常出现缩孔、未熔合、夹渣、气孔等缺陷。为了解决这一难题,经过多年焊接试验,摸索出一种新的操作方法,使焊工培训时间缩短了50%,有效减少了焊接缺陷的产生,提高了生产效率和质量,经X射线探伤的焊缝内部没有未熔合、气孔、夹渣等缺陷,合格率可达95%以上。     

焊接气孔检测技术的研究进展

气孔类缺陷对焊缝的性能造成不良影响,对焊缝气孔的检测是焊缝质量评价的重要组成部分。本文对近年来国内外焊接气孔检测方法的主要特点、研究现状及发展趋势进行了综述,主要包括:X射线的检测技术、超声波的检测技术和金相显微镜照相检测技术三方面。