全钢载重子午线轮胎全息气泡原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎全息气泡的类型,对其产生原因进行分析,并提出解决措施。全息气泡主要分为冠部和肩部气泡,通过采取严格控制半成品部件尺寸和气孔率、确保半成品的粘合性能、合理设置后压辊形状和轨迹、合理设定硫化时间和温度以及定期检查硫化管路等措施,使全钢载重子午线轮胎全息气泡不合格率从0．8％降至0．2％以下。     

全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因及解决措施

对全钢载重子午线轮胎胎肩气泡产生原因进行分析,并提出相应的解决措施。从结构设计、半成品部件和成型方面分析胎肩气泡产生原因,通过采取重新设计胎面和垫胶尺寸,调整带束层宽度;严格控制车间温度和湿度,保证物料存放条件,增大胎面基部胶宽度;根据不同胎面调整压合压力,校正后压辊精度等措施,有效解决了全钢载重子午线轮胎胎肩气泡问题。通过加强现场工艺监控措施,明显减小了胎肩气泡发生几率。     

全钢载重子午线轮胎胎冠气泡的解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎冠气泡的特征和形成原因,并提出排除气泡的措施.通过采取合理设定带束层宽度,保证带束层级差在15 mm以上,合理设计胎面和胎肩垫胶断面形状,合理选取成型胎面压辊形状、成型压力和胎面存放方式,取消第3和第4层带束层包边,改善半成品表面粘性以及胎肩刺孔等措施,有效减少了全钢载重子午线轮胎胎冠气泡缺陷.     

全钢载重子午线轮胎质量缺陷产生原因及解决措施

从操作及工艺控制方面分析全钢载重子午线轮胎经常出现的胎里露线、胎圈露钢丝、胎体劈缝、胎里气泡、胎里窝气、胎趾圆角和胎侧欠硫外观质量缺陷的产生原因,并从设备改进、产品设计和工艺管理方面提出相应的解决措施.严格控制半成品尺寸、成型和硫化定型操作等可保证全钢载重子午线轮胎质量和生产效益.     

全钢载重子午线轮胎胎圈质量缺陷的原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈部位裂口、露线、缺胶、变形、气泡、胶边、钢丝圈上抽和胎趾圆角等质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施。通过采取合理设计半成品尺寸、定期检查硫化机机械手的对中度、调整胎坯一次定型的停放高度、及时更换损坏的成型机反包胶囊、均匀喷涂硫化胶囊隔离剂及定期清理模具等措施,胎圈质量缺陷得到解决,成品合格率明显提高。     

全钢载重子午线轮胎胎圈气泡原因分析及解决措施

分析全钢载重子午线轮胎胎圈气泡产生的原因并提出相应的解决措施。通过采取避免半成品部件端点窝气、排出半成品部件贴合时层间气体以及提高胎圈材料匹配性等措施,有效降低了全钢载重子午线轮胎胎圈气泡发生率,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎硫化胶边的原因分析及解决措施

从设备装配、硫化工艺、胎坯和模具设计等方面分析全钢载重子午线轮胎硫化胶边的产生原因,通过采取适度调整花纹块、侧板背面加垫片、更换模壳或对花纹块分形面进行焊补维修处理、调整硫化工艺、严格控制成型和硫化环境温度及胎坯温度、对模具侧板分型处进行溢胶槽和溢胶孔加工改造等措施,基本解决了全钢载重子午线轮胎模缝胶边问题,提高了产品质量。     

全钢载重子午线轮胎外观质量缺陷原因分析及解决措施

介绍全钢载重子午线轮胎缺胶、气泡和胎里露线外观质量缺陷的产生原因,并提出相应解决措施.通过采取胎坯直径比型腔直径减小5～10 mm,适当增设排气孔或排气线,严格控制压延速度、压延辊速度比、压延辊温度和卷曲张力等参数,合理设定半成品尺寸和钢丝帘线假定伸张值,调整带束层周长,提高气密层胶和钢丝帘布胶的门尼粘度以及返回胶掺用比例不超过15%等措施,轮胎外观质量缺陷明显减少.     

全钢载重子午线轮胎肩空脱层原因分析与解决措施

分析全钢载重子午线轮胎肩空脱层现象的原因并提出相应的解决措施。结果表明,轮胎半成品部件界面污染、部分部件厚度超差、胎肩垫胶移位、易生热、帘布渗胶性能差、轮胎选用不当等是造成全钢载重子午线轮胎发生肩空脱层的主要原因,通过改进配方、优化工艺控制流程等措施,肩空脱层轮胎理赔率降低74.39%。     

白炭黑在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用

研究白炭黑在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中的应用.结果表明,在全钢载重子午线轮胎胎肩垫胶中加入适量白炭黑,可以改善胶料的加工性能,提高硫化胶的抗撕裂性能和弹性,降低动态生热,提高成品轮胎的速度和耐久性能,有效解决了胎冠脱层和肩空的质量问题.