从富铟渣提取金属铟的研究

对一种含铟渣进行了提取金属铟的条件和工艺研究,研究了酸度、液固比、时间等因素对铟浸出率的影响,不同酸度下铟及其他杂质的行为走向,置换剂的选择及置换的工艺条件的探索。研究结果表明,控制合适的工艺条件:中性浸出液固比6~8∶1,温度80℃,时间4~6h;酸性浸出液固比8∶1,温度80℃,浸出时间为8~10h;锌粉置换温度≥20℃,时间72h,pH1~1.5,锌粉粒度80~120目可以高效地提取渣中的铟。确定了从这种渣中提取金属铟的工艺流程,并将其用于了生产实践,铟的回收率大于85%,取得了较好的生产效果和经济效益。     

提取铟工艺流程改革试验研究

本文就提取铟的工艺流程进行试验研究 ,采用目前国内铟提取研究的成果 ,改进现有生产工艺 ,从而提高铟的回收率 ,简化工艺流程 ,改善劳动条件 ,效果十分显著。     

硫酸浸出瓦斯灰中铟的试验研究

理论上分析了从瓦斯灰中浸出铟的可行性。试验采用硫酸浸出瓦斯灰提取铟。结果表明,在初始硫酸浓度为1m／L,固液比1：5,浸出温度80℃,浸出时间2h,高速搅拌条件下,铟浸取回收率15．31％。     

硫酸浸出瓦斯灰中铟的试验研究

理论上分析了从瓦斯灰中浸出铟的可行性.试验采用硫酸浸出瓦斯灰提取铟.结果表明,在初始硫酸浓度为1mol/L,固液比1:5,浸出温度80℃,浸出时间2h,高速搅拌条件下,铟浸取回收率15.31%.     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

高铟高铁闪锌矿加压酸浸工艺研究

介绍高铟高铁闪锌矿精矿加压酸浸提取锌铟试验研究情况,重点考察精矿粒度、硫酸用量、时间、氧气分压力对铟、铁浸出率的影响。结果表明,采用二段加压浸出,既可以保证高的锌、铟浸出率,又能够实现锌、铟与铁的选择性浸出,降低浸出液的酸度。     

含铟粉尘的处理工艺现状与展望

含铟粉尘是金属冶炼流程产生的固体废弃物之一,包含锌、钾、铝、铁、铟、铅、镉等金属,是回收稀有金属铟的重要原料。针对现阶段含铟粉尘回收铟过程中存在的分散损失严重、回收率低、处理难度大等问题,本文以含铟粉尘回收铟的全流程处理工艺为主线,对含铟粉尘处理过程中火法预处理、湿法浸出、富集分离等环节的常用技术和工艺进行对比分析,探究不同工艺的独特机理和处理流程,同时讨论不同工艺的特点和局限性,指出现阶段各工序工业生产中存在的问题;重点综述铟湿法浸出和富集分离提取两个环节的技术进展,并基于现阶段工业粉尘“无害化、减量化、资源化”的处理目标与发展趋势,提出未来含铟粉尘综合回收处理的新思路,为实现含铟粉尘中铟等高附加值元素回收利用提供参考。     

锌精矿中伴生铟的提取

采用两段加压酸浸-萃取新工艺从含铟高铁闪锌矿回收伴生铟,结果表明,铟的浸出率、萃取率、反萃率和铟置换率分别达92.98%、96.58%、99.32%、99.5%;从原料含铟高铁闪锌精矿至海绵铟各工序处理后,经计算铟的直收率为88.74%。与传统提取方法相比,伴生铟的回收率提高了约38.74个百分点,同时,锌浸出率大于99.25%,说明采用该新工艺能够很好地提取有价金属。     

含铅烟灰高效浸出铟的工艺研究

铟作为一种多用途的稀散金属，应用前景十分广泛，若能高效回收利用，将具有极大的经济效益。但由于铟的存在形式复杂，导致铟的提取十分困难，因此如何从含铟物料中高效回收铟成为技术关键。以某复杂铅基多金属固废协同冶炼过程产生的含铅烟灰为原料，采用“硫酸化焙烧—多段逆流水浸”工艺实现铟的高效浸出，考察了焙烧过程温度、时间、酸料比（质量比），以及水浸过程温度、时间、液固比对铟浸出率的影响。结果表明：在焙烧温度330 ℃、焙烧时间4 h、酸料比0.5 g/g，常温水浸，水浸时间2 h、液固比5 g/g的条件下，铟的浸出效果最好。与常规浸出及氧压浸出相比，铟的浸出率提高到96%以上，实现了铟的高效浸出。     

氧化锌烟尘中铟的高效浸出新工艺研究

铟因其优良的特异性能而具有广泛的工业用途,如何从含铟物料中高效回收铟成为技术的关键,但目前铟的提取工艺均存在铟回收率不高的问题。本研究采用"中性浸出—低温低酸浸出—高温强化浸出"新工艺实现含铟氧化锌烟尘中铟的高效浸出,研究了铟高效浸出的工艺条件和浸出机理,实验结果表明:中性浸出能优先分离烟尘中的锌,使铟富集到中浸渣中;中浸渣先经低温低酸浸出使高价态铟转入溶液;难溶铟入渣后再经高温强化浸出处理,将低价态铟氧化成高价态、并破坏难溶铟物相的表面结构,从而强化铟的溶出。铟最终在低温低酸浸出液中富集,铟的浸出率≥95%。本研究为各种含铟资源中铟的高效回收与稀有金属资源的有效利用提供了新的方法与理论指导,具有很好的工业应用前景。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提铟的生产实践

介绍了从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的工艺流程、技术条件及生产实践,对生产中出现的问题进行了讨论。     

锌浸出渣综合回收铟的工艺改进与生产实践

叙述了从锌浸出渣中综合回收铟的生产实践。通过技术改进,有效地解决了铟浸出率低、有机相易乳化的问题,提高了铟的回收率。     

湿法炼锌浸出渣减量化浸出工艺研究

以常规湿法炼锌工艺锌浸渣为研究对象,对比研究常压酸浸和加压酸浸条件下锌浸渣的酸性浸出减量化效果,以及渣中锌、铜和铟等有价金属的浸出率。结果表明,在常压酸浸条件下,渣量可减少65%以上,渣中锌含量可降至3%左右,锌、铜和铟的浸出率均在91%以上;在加压酸浸条件下,渣量可减少40%以上,渣中锌含量可将至2%以下,锌和铜的浸出率达到95%左右,但铟浸出率仅为70%左右,相对较低。常压酸浸过程锌浸渣中的铁绝大部分浸出,有利于铟的浸出;加压酸浸过程锌浸渣中的铁大量以铅铁矾的形式留在渣中,阻碍了铟的浸出。常压浸出液中铁含量较高,达到25 g/L以上;加压浸出液中铁含量较低,小于2 g/L,有利于后续浸出液中铜、铟的回收。常压浸出渣量少,有利于渣中铅、银的富集,可单独销售;加压浸出由于铁沉淀入渣,致使渣中铅、银富集比低,适合于铅锌联合企业返回铅熔炼炉。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提铟的生产实践

介绍了从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的工艺流程、技术条件及生产实践，对生产中出现的问题进行了讨论。     

固体酸化焙烧-水浸提铟的研究

对含铟废渣进行了固体酸化焙烧－水浸提铟的条件试验。考察了焙烧温度,焙烧时间,固体酸用量,浸出液固比等对铟废渣中铟浸出率的影响。焙烧温度,固体酸用量对铟浸出率有显著影响,其它条件影响不大。     

有色冶金过程中铟的回收

主要列举了从铅冶炼和锌湿法冶炼过程的副产品中回收铟的常用方法,并分析了各种方法的优缺点。指出目前国内生产铟的主要方法是采用浸出—萃取—置换工艺回收铅、锌冶炼副产品中的金属铟。     

氧化锌烟尘中锌、锗、铟的高效浸出试验研究

采用“常压浸出-氧压浸出”工艺从氧化锌烟尘中高效浸出锌、锗、铟。研究了常压浸出、氧压浸出过程中各主要影响因素对锌、锗、铟浸出率的影响。结果表明,在“常压浸出-氧压浸出”最佳工艺条件下,氧压浸出渣中锌、锗、铟的含量为2.26%、99.4 g/t、64.8 g/t,锌、锗、铟累计浸出率可达到96.15%、91.58%、87.90%。     

铟浸出工艺探讨

探索了不同原料铟的浸出工艺,得到的两种二次浸出工艺为:铟富集渣第一次浸出采用"低酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出;高品位铟渣第一次浸出采用先"浓酸"浸出后"稀酸"浸出,第二次浸出采用"中酸"浸出。生产扩试表明,不同铟原料采用不同的浸出方法可以使铟的二次浸出渣含铟<0 25%。     

氯盐体系中锌焙砂中浸渣高温高酸还原浸出研究

提出了一种从高铟锌焙砂中浸渣中回收铟和铁的新工艺,对该工艺的关键工序--盐酸高温浸出和还原浸出进行了系统研究.结果表明,在高酸浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率分别为98.98%,92.17%和99.30%;在还原浸出优化条件下,锌、铁、铟的浸出率及三价铁还原率分别为93.2%,97.19%,98.07%和98.67%.该工艺具有资源利用率高、锌铁易分离、易提纯等特点.     

复杂高含铟物料铟浸出工艺研究

某铅冶炼厂的复杂高含铟物料为冶炼的中间产物,此物料采用常规酸浸工艺铟的浸出率较低.针对此问题,本文采用盐酸-硫酸混酸浸出、加压酸浸法、硫酸化焙烧-低酸浸出等3种工艺对此复杂高含铟物料进行了试验,在各试验的较佳工艺条件下,试验结果为:采用盐酸-硫酸混酸浸出工艺,铟的浸出率可以达到75.87％,浸出渣铟含量可以降低至0.3...