高锰钢履带板铸件晶粒粗大缺陷的分析与改进

对大型挖掘机高锰钢履带板断裂部位进行取样,通过宏观断口观察、低倍酸浸、金相组织检验等方式对履带板早期断裂的原因进行了分析,结果表明组织晶粒粗大导致大型挖掘机高锰钢履带板铸件过早失效。结合生产实际,制定了高锰钢履带板铸件晶粒度改善的工艺措施,通过冶炼、铸造及热处理等工艺的优化,提高了高锰钢履带板铸件的晶粒度水平,提升了产品的质量和使用的可靠性,延长了履带板铸件的使用寿命。     

基于CAE分析的高锰钢履带板铸造工艺优化设计及生产实践

根据履带板铸件的结构特点,进行铸造工艺设计与优化。利用NX软件对履带板进行实体造型,并应用芸峰CAE软件模拟铸件的充型及凝固过程。结果表明,初始的单浇口-单冒口方案中金属液的充型方式容易使履带板的两端边缘形成卷气和夹渣缺陷。同时,由于单冒口的补缩作用不足容易使履带板的缺陷聚集于内部。通过增加内浇道的数量、改进补缩措施,使得充型过程更加均匀、稳定,凝固过程更加有序,有效控制了铸件缺陷。采用优化后铸造工艺生产履带板,减少了履带板铸件的气孔和夹渣缺陷,同时验证了模拟结果的正确性。     

低合金耐磨铸钢煤矿掘进机履带板的研制

对低合金铸钢履带板特点及铸造工艺性进行了分析,选用水玻璃砂立浇铸造工艺进行其产品开发.针对履带板材质为低合金铸钢且铸件壁厚差异大,铸造过程中易出现材质性能低、冷隔、缩孔缩松等缺陷,使用过程中履带板易断裂及快速磨损等问题,从模具、工装、浇冒口设计、造型制芯、熔炼浇注和热处理工艺等方面采取措施,研制出合格的履带板铸件,为类似铸件的生产提供了经验.     

履带板铸钢件成本核算及报价

以履带板铸钢件为例,介绍履带板铸件的成本核算,结合企业的现有利润值及税费进行了快速报价,提供的履带板铸件报价单得到用户接受,为企业开辟了新市场,提高了企业经济效益。     

六工位辊道式V法自动造型线生产履带板

履带板为低碳合金钢铸件,对生产工艺要求较高,国内企业广泛采用砂型铸造进行流水线批量生产,受产量低和铸造生产成本高的制约.我公司给国内一知名上市企业提供一条六工位辊道式V法自动造型线生产铸钢履带板,该生产线降低了生产成本,提高了铸件的表面质量,减少了铸造缺陷.     

履带板铸件产生缩裂缺陷的原因及对策

对有可能导致铸件缩裂缺陷的浇注温度、铸件初始温度场、凝固收缩过程中的阻力、型砂退让性,铸件结构等因素进行了分析;在此基础上,提出了履带板采用顺筋结构,型砂中加入0.5%-1.0%DS型砂添加剂改善型砂退让性等措施,避免履带板铸件产生缩裂缺陷,收到了较好效果。     

基于ProCAST的履带板消失模铸造凝固过程数值模拟

运用ProCAST软件对ZG30SiMnMoV钢履带板铸造凝固过程进行了模拟,分析了铸件的缺陷受浇注温度的影响情况和铸件的有效应力受浇注速度、浇注温度的影响情况,并进行了试验验证。结果表明,当浇注温度为1610℃时,履带板内部的缩孔、缩松缺陷明显减少;铸件的有效应力受到浇注速度的影响不大,适当地降低浇注温度可显著降低铸件的有效应力,可以得到品质良好的铸件。     

CAE分析在煤矿掘进机用履带板开发中的应用

针对煤矿掘进机用履带板铸件开发初期存在的质量问题,利用华铸CAE软件对原工艺进行了模拟分析,并提出了优化工艺方案。充型过程模拟结果表明:原工艺履带板两侧充型快,中间销耳充型慢,容易出现卷气现象;优化工艺金属液均匀充填铸件型腔,消除了原工艺存在的两侧充型快、中间充型慢和易卷气的不良现象。凝固过程模拟结果显示,原工艺和优化工艺没有明显差异,冒口设计合理,补缩效果较好。经批量生产证实,履带板铸件开发初期的质量问题得到有效解决。     

工艺因素对110Г13Л钢履带板裂纹的影响

拖拉机制造厂铸钢车间生产高锰钢履带板铸件时,最普遍的废品之一是裂纹。所以,在生产的工艺过程中,确定产生裂纹的因素具有很要要的实际意义。形成裂纹的原因之一——机械碰撞,这在热处理工部的运输过程中常会遇到。同时,高锰钢铸件的抗     

大型挖掘机履带的结构优化及铸造工艺设计

为了适应大型挖掘机行走机构中驱动轮及履带架改动的情况,对相应配套履带进行了尺寸和形状优化。分析了履带的结构特点,设计了铸造工艺方案,通过铸造凝固分析软件对设计的工艺进行凝固数值模拟和工艺优化,确定了最终工艺方案。通过小批量生产试验对履带的尺寸优化及最终铸造工艺方案进行了验证。结果表明:采用适当位置放置大冒口集中补缩与热节处布置外冷铁配合的工艺方案可以有效消除铸件的缩孔缺陷;生产的履带铸件尺寸、形状及表面质量都符合图纸及标准要求;铸件之间及铸件与履带架之间的装配满足设计及使用要求。     

58 m3矿用挖掘机履带板的开发

结合58m3履带板铸件的结构特征及使用工况,通过产品试制对产生的铸造缺陷进行分析,改进铸造工艺,优化热处理工艺,最终得到了符合使用要求的产品.该履带板使用寿命长、生产成本低,具有很大的推广价值.     

高锰钢履带板铸件添加稀土的试验

在高锰钢履带板铸件中添加0.03%左右的稀土,具有较明显的脱硫脱氧效果.铸件机械性能提高,废品率比普通锰钢降低50%,使用寿命提高14~81%,基本消灭了使用中的断裂现象.     

ZG31Mn2Si履带板的铸造工艺

采用ＺＧ３１Ｍｎ２Ｓｉ替代ＺＧＭｎ１３生产拖拉机和推土机履带板．改进铸造工艺，可以生产出合格的铸件；经淬火、低温退火处理，其基体组织为马氏体，属强韧性钢种，能够切削加工．     

低合金钢履带板铸造裂纹的研究

利用金相显微镜、扫描电子显微镜、布氏硬度计等仪器对低合金钢履带板试样的微观组织、力学性能进行了研究.分析了低合金钢履带板铸造裂纹产生的原因,并制定相应的措施.结果表明,通过放置冷铁、改善洗冒系统和加强除杂除氧的工艺措施后,铸件组织均匀、晶粒细小、裂纹明显减少.     

双金属履带板挤压铸造成形技术研究

采用数值模拟,研究了不同成形温度和不同热处理工艺对双金属履带板挤压铸造成形的影响。研究表明,履带板首先凝固位置为钢骨架和模具接触位置,也是应力集中的位置,缩松等缺陷主要出现在最后凝固的厚大部位。挤压铸造可以完成双金属履带板钢铝复合成形,铸件没有观察到缩松和裂纹等缺陷;铸件组织为典型的近球形,分布均匀细小,钢铝界面处存在部分细晶区和混晶区,热处理后合金组织晶界平滑,晶间相消失;热处理后部分钢铝界面产生分离现象,分离距离为2～6μm;高强铝合金基体一级固溶热处理后硬度(HB)为165,二级固溶热处理后达到180。     

低合金高强度耐磨履带板铸造工艺研究

针对高锰钢铸件在非强烈冲击环境下使用的不足,结合该履带板产品的结构特征及使用工况,选用了材质强度更高的低合金耐磨钢,利用CAE模拟软件对铸造工艺进行模拟优化,通过产品试制对产生的铸造缺陷进行分析,优化改进铸造工艺,设计合理的热处理工装,最终得到了符合使用要求的产品.该低合金耐磨履带板使用寿命长、生产成本低,具有很大的推广价值.     

采用湿砂型批量生产湿地履带板

湿地履带板(IV25002)是工程机械铸钢件,材质为ZG40Mn2,该件壁薄,大部分壁厚为8 mm,两端壁厚为7 mm ,呈长条状,V形凹入,轮廓尺寸800 mm×192 mm,如图1.采用手工水玻璃砂生产时,由于造型周期长,生产效率低,导致生产进度缓慢;同时,铸件不易清砂,劳动强度大,由于水玻璃砂的透气性、退让性差,铸件还易出现浇不足、热裂纹、皱皮等铸造缺陷.     

ZGMn13TiRE钢履带板热处理工艺改进

研究了ZGMn13TiRE钢固溶过程中的组织变化,改进了ZGMn13TiRE钢履带板热处理工艺。结果表明,ZGMn13TiRE钢固溶阶段的组织变化包括珠光体分解和碳化物溶解两个过程,其中碳化物随固溶温度升高逐步发生溶解。与传统的一段加热固溶水韧处理工艺相比,采用二段加热固溶水韧处理工艺使ZGMn13TiRE钢履带板热处理受铸件成分差异影响较小;改进后的1050 ℃×40 min＋1100 ℃×40 min二段热处理工艺使ZGMn13TiRE钢履带板一次热处理合格率由原先的70%左右提高95%。     

特种车辆履带板热压成形技术研究

通过数值模拟及热压成形试验,对某特种车辆履带板的热压成形技术进行了研究,完成了此履带板的一次热压成形.结果表明,所采取的模具结构及工艺参数合理,履带板的两端翻边处及板身凹棱处等难变形部位的成形效果良好.通过优化坯料尺寸,可以实现零件的一次成形.履带板的热压成形效率可以保证在每小时15件以上,并且生产质量较高,能够实现产品的批量化生产.     

采用潮模砂批量生产湿地履带板

通过工艺改进、工艺验证及小批试生产,逐步实现了潮模砂批量生产湿地履带板,取代了手工水玻璃砂生产湿地履带板,提高了产品质量,缩短了供货周期。