矩形截面型材三维多点拉弯成形减薄率

针对铝型材在加工过程中易出现的减薄缺陷,在自主研制的铝型材柔性三维拉弯装置上,进行多点柔性成形制件的减薄率研究.矩形截面型材三维多点拉弯变形后,外腹板与内腹板沿着型材长度方向减薄率的变化结果表明:成形过程中型材的外腹板与内腹板减薄率会从型材的对称中心沿着型材方向逐渐变大,外腹板的减薄率比内腹板的减薄率大;模具头体个数的...     

管件外压成形的数值模拟及屈曲特征分析

对采用液体介质在管坯外部施加压力,使坯料横截面缩小并成形到置于其内部的芯模上的外压成形方法进行了有限元数值模拟研究.分析了影响管件屈曲变形特征和成形过程的主要因素.研究表明:随着管坯长度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力降低;随着管坯厚度的增加,环向屈曲波数减少,临界屈曲压力升高;带有一定不圆缺陷的管坯的临界屈曲压力与理想管坯相比降低很多,但在成形后期对壁厚和成形效果无明显影响.     

液压成形设备的设计

着重介绍了液压成形技术的原理、工艺过程及生产异型截面管时两种不同工艺设备的设计.     

金属波纹管成型机床液压系统性能研究

针对金属波纹管鼓胀过程中模片锁不紧的问题,提出节流阀保压锁紧模片的方法,并对其进行了实验验证.实验结果表明,波纹管成品没有鼓胀痕迹,锁紧效果较好,此种方式能够适用于不同型号的波纹管加工.     

基于响应曲面法的板料渐进成形最大减薄率预测与分析

以典型方锥台件为成形对象,考虑了层间步距、板材厚度和工具头直径3个工艺参数,首先,使用Box-Behnken方法设计了15组实验,并使用超声波测厚仪获得成形件侧壁上沿深度方向的厚度变化趋势。测得的数据表明,在渐进成形过程中厚度变化并不是一直遵循正弦定律的,而是出现了过度减薄的现象。然后,应用响应曲面法建立了3个工艺参数与制件的最大减薄率之间的二阶响应曲面模型,分析了3个工艺参数独自及其相互作用对最大减薄率的影响。研究结果表明,最大减薄率随工具头直径的减小和步距的增大而增加,但受板材厚度影响较小。最后,以获得最大减薄率的最小值为目标优化工艺参数,得到了最优工艺参数组合:层间步距为2mm,板材厚度为1.27mm,工具头直径为10mm。研究结果对避免渐进成形件过度减薄及提高成形质量具有指导意义。     

轴向成形车刀精确设计研究

本文提出了一种沿工件轴向进给、垂直工件轴线安装的成形车刀廓形的精确设计方法，用该法设计的成形车刀，对某些特异形零件的成形加工比径向成形加工更有效。     

439不锈钢排气系统前管内高压成形工艺参数研究

利用abaqus有限元分析软件,建立了439不锈钢排气前管的有限元分析模型,对其内高压成形过程进行了数值分析.内高压成形分三个阶段,即屈服阶段、成形阶段、整形阶段,每个阶段管件各部分受力情况复杂,因此需研究成形因素对成形结果的影响,以弄清起主导作用的工艺参数.因此,首先研究了不同加载路径下的轴向进给量与内压力对成形后的减薄率、壁厚差、是否出现缺陷等数据的影响,确定了最佳的加载路径、轴向进给量和内压力;以前面确定的参数为基础分析了在同样加载曲线下,管壁与模具之间摩擦系数和整形压力对内高压成形过程和质量的影响.结果表明加载方式采用三段式加载,内压力40 MPa,轴向进给量14 mm,摩擦系数小于0.1,整形压力大于110 Mpa时,内高压成型质量最佳.     

环形件复合液压成形模拟研究

采用充液拉深筒形件再液压胀形的复合液压成形工艺成形环形件,利用DYNAFORM5.9软件对环形件复合液压成形过程进行模拟,探究不同工艺因素下预成形筒形件对环形件成形质量的影响,因素包括拉深比、最大液压、凸模圆角半径及中间退火。结果表明:随着拉深比增大,筒形件和环形件的最薄点壁厚逐渐减小;采用单拐点液压加载的筒形件充液拉深成形中最大液压愈大,得到的环形件壁厚减薄愈剧烈,最薄点壁厚愈小;随着凸模圆角半径的增加,筒形件圆角处壁厚增加,胀形后环形件最薄点壁厚减小;在复合液压成形的两工序间对筒形件进行中间退火,有利于后续加工,提高成形性能。     

轴向进给速度对内高压成形三通管影响的有限元分析

利用有限元法证实了内高压成形三通管的可行性,给出了不同轴向进给速度下零件的壁厚及应变分布,并就轴向进给速度对成形的影响进行了分析.结果表明,轴向进给速度的选取对内高压成形三通管具有重要影响.     

薄壁管液压成形计算与有限元模拟分析

采用塑性变形理论对薄壁管成形进行分析,计算胀形力。应用SolidWorks建立胀形模型,应用Dynaform对模型进行有限元分析,模拟在不同的胀形压力和不同的胀形速度下的成形情况。通过大量模拟,分析胀形力及胀形速度对成形的影响。     

微型液压换向阀动态液压力的数值模拟

用有限元方法计算了微型滑阀式换向阀的轴向力 ,得到了用解析法不易求出的结果。从理论上解释了两种滑阀动态液压力的差别 ,并为开发多点成形机专用的微型阀提供了理论依据。     

圆管液压胀形过程的实验分析

圆管通过液压成形的方法可以被加工成异型截面管,本文选择了中腰鼓异型截面管为研究对象,根据变化不同的液压参数,实现对管子形状的控制,找到了一条符合要求的加载路径,为生产这类零件提供了实践参考.     

薄板成形数值模拟一种有效单元模型

将离散Ｋｉｒｃｈｈｏｆｆ理论平板弯曲单元和薄膜单元的组合模型引入到弹塑性有限变形的虚功率增率型原理中。采用Ｈｉｌｌ厚向和向异１性屈服函数，模拟了韧性金属板材液压胀形过程的分叉失稳以及后继变形局部化的演化过程。     

薄壁管无模内高压成形的实验研究与数值模拟

针对内压和轴压共同作用下的薄壁管无模内高压成形及加载控制稳定性问题进行了实验及数值模拟。实验结果表明,适度的起皱有助于提高薄壁管内高压成形的成形极限。有限元数值模拟证明,在轴压偏高而内压相对偏低的情况下,降低内压的增长率有助于抑制起皱的发展。出于对控制实现的考虑,有必要将内压轴压的匹配关系转换为内压轴向压缩位移的匹配关系。     

波纹管层流传热与流动的三维数值模拟

应用计算流体力学软件FLUENT对波纹管在层流情况下的传热与流动问题进行了三维数值模拟。所模拟的波纹管的母线由多段凹凸圆弧组成(半径分别为R1和R2),其公称直径为20mm,长度为2m。模拟了几何参数R1、R2对其传热与流动性能的影响。在模拟过程中压力-速度耦合选用SIMPLEC格式,压力方程的离散选用Standard格式,其他方程的离散均选用QUICK格式。结果表明:与光管相比,层流情况下波纹管能显著强化传热,在雷诺数(Re)相等情况下,波纹管的R1越大、R2越小时的强化传热效果越好;在几何参数相同情况下,Re越大,强化传热效果越好,在所研究的范围内,Nu最大增加了199.5%。同时,波纹管还具有良好的流动性能,大部分Re的范围内流动阻力系数小于光管的情况,并且随着Re的增大而逐渐接近于光管的摩擦系数。     

绿色节能制造技术——液压成形研究现状及发展

液压成形是依靠高压液体使金属坯料贴模成形的柔性加工工艺。它具有成形产品质量轻、刚度好、形状及尺寸精度高、模具简单和生产周期短等诸多优点,目前已在国外汽车工业中得到广泛应用。就液压成形工艺原理及分类进行了介绍,概述了液压成形设备发展及该技术在工业领域中的应用,并且总结了国内外相关研究进展及发展趋势。     

奥氏体不锈钢高精度薄璧管的旋压工艺研究

本文叙述了1Cr18Ni9Ti钢高精度薄壁管的旋压工艺。该薄壁管璧厚为0.35mm,长度600mm,壁厚偏差≤0.01mm,粗糙度Rα0.63～1.25μm。通过试验找出了比较理想的旋压工艺参数,文章还讨论了影响旋压薄璧管精度的主要因素。     

十字型管件液压成形模具设计及有限元分析

液压成形是利用液体的压力使工件成为不同截面形状零件的一种塑性加工工艺方法．文章对液压成形设备中的模具进行了设计和计算,并用ANSYS软件对改进后的模具进行了计算,同时指出了设计中的不足之处,并提出了正确的方法．     

液压成形管材性能评价方法研究现状

在管材液力成形技术中,管材成形性能的评价方法是应用的基础,对数值模拟技术在液力成形中的应用、工艺参数优化及新产品开发等具有重要意义.总结管材性能评价方法的研究现状,目前判定标准主要集中于管材的硬化指数n,各向异性指数r值,以及几何参数和判定准则形成的成形极限图等方面.指出n,r值可以作为管材液压成形性能的评价标准,管材应力基础上的成形极限图的确定有待进一步研究.