工作研究在组合开关装配线平衡改善中的应用

针对温州汽配企业遭遇的效率低下、人力成本上升困境,以某汽配企业组合开关装配线为研究对象,在运用秒表测时法测定装配线各工位作业时间的基础上,通过双手作业分析、工装夹具设计、工作台布局设计、工位重划分等方法,以及流水线平衡设计理论对原有流水线进行了平衡改善设计.通过改善,单件作业时间降低了14.6%,生产线平衡率提升了13.6%,人均产量提升了39.3%,同时作业环境及员工工作疲劳度也得到了很大的改善.     

基于工作研究的点钞机装配线平衡改善

以某点钞机企业装配线为研究对象,运用秒表测时法测定出装配线各工位工时,识别瓶颈工位.制作标准作业指导书对瓶颈工位进行初步改善.进一步绘制双手作业分析图,分析装配线上的装配工艺过程、工人操作方法与内容以及工位布局等方面存在的问题,结合ECRS原则、山积图以及流水线平衡化中工位作业内容的重新分配等理论,重新设计装配线.经过两次改善,装配线平衡率总体提升8.1%,日产量提升43.9%,企业日产量达到了订单要求.     

工作研究在双边装配线平衡中的应用

针对双边装配线上某些工作站之间表面上看起来不存在等待与空闲时间,而实际上因操作方位及优先约束关系的限制存在大量的等待时间的现象,运用"5W1H"分析技术和"ECRS"四大原则,结合装配线平衡理论,对装配线的瓶颈工段进行改善,并重新布置装配线.新方案的实施使产线平衡率提高19.1%.     

电源适配器生产现场改善与装配线平衡

以某企业电源适配器EA1xx型号产线为研究对象,通过模特法和秒表测时法测定流水线各工位的作业时间,找出了流水线上的瓶颈工位。运用"5W1H"的方法分析流水线在任务分配、定员、工序的安排和作业工具等方面存在的问题。根据ECRS的原则和流水线平整的方法,提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和人员的调整及加强对产线的巡检力度等方法。新方法的实施使产线的产量提高23%,产线平衡率提高12.26%,年节省人工费用31 050元,每小时产量提高46台,生产现场的环境得到了较大改善。     

工作研究在定子装配线优化中的应用

针对某电机厂定子装配生产目前存在的生产效率低等问题,运用工作研究方法对其产生的原因进行了详细分析,并就车间平面布置、操作程序等问题提出了相应的改善方案。改进后定子装配生产线的生产节拍缩短了22.2%,搬运效率提高了30%。     

生产线平衡方法在水泵转子装配线改善中的应用研究

以工业工程的作业测定和方法研究为基础,用生产线平衡技术对排污泵转子装配生产线进行改善.通过制作工作流程动作时间观测表和山积图,确定改善方向;综合运用作业ECRS原则、动作分析和作业分析构建改善方案;对作业工位进行合并重组,采用U型布局的生产线,实现减少操作人员数量及提高生产线空间利用率的目的.     

装配生产线平衡改善及优化方法研究

文章以A拉组装线为研究对象,运用基础工业工程理论知识对组装线不平衡问题进行分析,并通过制定标准作业时间、改善组装工艺和优化工位布局等方式使组装线平衡率由最初的57．5％提升至74．58％,周期时间由66．89S缩短为56．38s,这极大地提高组装线工效。对企业推行“一个流”的生产线具有较强的借鉴意义。     

工作研究在眼镜焊接生产线作业改善中的应用

用工作研究[1]的方法对某眼镜生产厂的钛焊接生产线进行了分析.运用作业测定技术测定了主要工序的作业时间,找出了其中的瓶颈工序和其它需要改善的工序,给出了具体的改善方法.改善后,瓶颈工序的作业时间基本达到TT要求,其它工作时间超出TT值的工序也得到了控制.经过对比分析,改善后的工作效率和产品质量都有显著提高.     

精益生产在生产线改善中的应用研究

通过选取卡莱轮胎公司生产车间质量控制(QC)区域为改善现场,开展生产线物流、工时测量和生产线平衡的分析研究,以精益生产理论为管理基础,综合运用5W2H、ECRS及动作经济分析方法,找出制约产能和设备利用率的原因,并重新优化作业内容和生产流程,使得生产线实现平衡优化,将优化前和优化后的生产数据进行对比分析,证实了精益生产理论在生产线实际应用中的可操作性及有效性.研究表明,精益生产能够优化生产流程、减少浪费,有效地提升生产效率,实现5M1E的良好受控,是一种有效的管理理念.     

工作研究在某笔记本测试线效率提升中的应用

针对某笔记本测试线存在的生产线平衡率低、工位安排不合理、移动距离过长等问题,提出运用工作研究方法加以解决。首先阐述了笔记本测试线的现状,然后用流程程序分析法改善其工艺流程,优化生产线的平面布局,最后对生产线的三个瓶颈工序,全功能测试、QC检验、点胶进行了调整改善。通过改进,缩短了搬运距离,提高了生产线效率,生产线平衡率由原来的72.6%提高到80.8%。     

工作研究用于生产线再设计:案例研究

对一条实际的生产线进行了再设计.根据从现场获得的数据,应用MOD法确定了各动作的标准作业时间.在此基础上对各个工作站的工作任务进行了重新设计,使得生产线尽可能平衡.同时对生产线的布局进行了改进.结果系统的产能提高71.9%,工件的传送时间降低26.4%.     

工作研究在流水线平整中的应用

以某企业激光头基座准备(又称H-S准备)生产线为研究对象，运用模特法及秒表测时法测定了流水线各工位的作业时间，找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位和能力过剩工位；运用“5W1H”提问技术，分析流水线在设备能力、定员、任务分配、工艺内容及流水线布局等方面存在的问题；根据ECRS(取消、合并、重排、简化)原则及流水线平整理论设计了流水线平整方案，包括对现有设备的改进、相关工位作业内容的重新分配、调整部分工位的设备和人员、减少个别工位的机器作业时间、对生产线重新布局及实行分段管理等。新方案的实施使生产线生产能力提高61．4％，定员减少111人，年人工成本降低92．24万元，生产现场的环境得到了较大改善。     

工作研究在轿车装配流水线能力平整中的应用

以某企业轿车内饰工段生产线为研究对象,运用作业测定技术中的时间研究方法,测定了流水线各工位的作业时间,找出了影响流水线生产能力的瓶颈工位;运用"5W1H"提问技术分析流水线存在的问题;根据ECRS(取消、合并、重排、简化)原则及流水线平整理论设计了流水线平整方案.新方案的实施使产线平衡率提高11.1%,生产能力提升11.8%.     

IE理论在营业厅固网业务流程优化中的应用

针对营业厅固网业务服务流程繁琐、服务不及时、客户长时间排队等待的现状,基于工业工程(IE)理论,重新定义IE理论图表技术符号,应用“5W1H”提问技术分析现状,确定需要优化的项目;应用“ECRS”4大原则优化固网业务流程。以某市营业厅固网业务流程为例,优化后客户平均移动距离由69 m缩短至34 m、高峰期平均停留时间由58 min缩短至29 min,说明使用该方法优化固网业务流程效果明显。这对于提高客户满意度、提升服务质量和效率以及企业竞争实力具有指导作用。     

企业CD段流水线的瓶颈分析与平衡改善

在生产线平衡原理及改善方法的基础上,以工作测定为依据,分析了企业CD段流水线的工作能力及其平衡状况,针对整条流水线的瓶颈,结合生产线实际情况提出了可行的持续改进方案,并对改进前后的方案进行了对比分析,达到了降低瓶颈工位工作时间、提升流水线平衡性、提高产能的目的,实际效果明显.     

达宝易软件在生产线平衡中的应用

从生产线平衡和动作研究的基本概念出发,引入了利用动作研究提高生产线平衡性的方法,并给出了生产线平衡率的通用公式.提出了将达宝易软件应用于动作研究,使用计算机对生产线中的瓶颈工序进行动素分析和优化,从而降低了瓶颈工序的作业时间,提高生产线的平衡性.最后,给出某企业应用达宝易改善生产线的例子,通过动作研究生产线平衡率提高了17%,日产能从100件提高到127件,验证了达宝易软件的效益.     

玩具厂装配流水线的瓶颈分析与平衡改善

运用工作测定与作业分析的方法,分析了某玩具厂装配流水线的工作过程与平衡状况,针对整条流水线中存在问题,结合生产实际提出了解决装配流水线瓶颈环节、改进流水线平衡的方案.通过实施改进方案,工序总数减少了3道, 瓶颈工作时间降低了4 s,装配流水线负荷效率提高了34.7%.