22MN快锻液压机快锻控制特性研究

快锻液压机由于动梁速度高,主控阀组必须进行频繁、快速的动作切换,且压机运动部分的惯性又相当大,所以往往引起剧烈的液压冲击和机械振动,严重影响压机的运行精度和使用寿命.该文在研究其快锻曲线的基础上,针对现有的快锻液压机控制系统控制方式,指出其弊端并提出采用正弦输入的闭环控制.并进行了较全面的建模研究,利用MATLAB/simulink工具箱进行仿真,仿真结果表明此种控制方式是可行的,效果明显优于开关控制 局部闭环控制.     

45MN快锻液压机缷压管道振动及噪声分析与消除措施

钛业分公司45 MN快锻液压机在回程时缷压管道有强烈的振动和噪声,该文对产生振动和噪声的原因进行分析,提出了把缷压管道与充液管道连通,以较小的改动降低缷压管道内液压油的流速,并进一步优化比例阀的开启曲线,达到消除回程时缷压管道振动和噪声的目的。     

基于T-S模糊预测的22MN快锻液压机的多模式智能控制系统

针对快锻造液压机具有高压、大流量、大运动惯量等特点,提出基于T-S模糊预测的的多模式智能控制算法.首先,采用基于T-S模糊模型对于压机超程进行预测,然后根据预测的超程值,修正压机动梁位置偏差,并作对压机当前作业模式判断,从而采用不同的控制策略,以实现液压机控制精度和运行速度.实际运行结果表明,提出的控制策略能够有效克服压机动作时滞过程的超调问题,具有快速性和准确性.     

快锻液压机泵阀复合控制系统节能性研究

为了从快锻液压机的能量源头出发降低系统的溢流损失和压力损失,提出了一种快锻液压机泵阀复合控制系统,通过相关理论对泵阀复合控制系统的节能机理进行了定性分析,通过实验定量研究了泵阀复合控制系统的能耗。实验结果表明：快锻液压机泵阀复合控制系统的能量利用率达到了31.9%,与电液比例阀控系统相比提高了近5倍,同时泵阀复合控制系统的输入功率仅为电液比例控制系统的18.4%。研究结果对提高快锻液压机的能量利用率并降低系统能耗具有重要意义。     

快锻液压机速度位置复合控制特性仿真研究

为提高快锻液压机的控制精度与响应速度，在传统锻压机四通道负载口独立控制与位置闭环控制原理的基础上，提出快锻液压机速度-位置复合控制策略。根据给定的目标位置和运行速度，结合锻压机实际工况，设计出期望的位移曲线，利用速度位置复合控制策略，实现锻压机活动横梁按照所设计的位移曲线运行，并在接近上下顶点时精确定位。分析了锻压机的四象限工作特性，建立了锻压机液压系统理论模型，并在此基础上，搭建了锻压机机液联合仿真模型，仿真研究结果表明：采用速度-位置复合控制系统，使锻压机的活动横梁能够无滞后地按照设计的位移曲线与速度曲线运行并实现了高精度定位，定位精度能够达到0.3 mm之内；随着加压工进行程的减少，定位精度逐渐提高。     

锻造液压机高压卸载系统改进研究

锻造液压机在加载完毕回程时,主工作缸积蓄的能量需要平稳卸载.通过将系统中两个开关式卸载阀更换成比例节流阀,并与控制系统有机结合,使原来无法调节的卸载过程变为连续可调,实现系统连续卸载,有效地减弱了锻造过程中的冲击与振动强度,大大改善了系统的控制性能,而系统的锻造速度等技术指标未受到任何影响.     

31.5MN快锻压机液压系统快锻回路仿真

31.5MN快锻压机设计锻造控制精度、锻造频次较高,但是压机滑块质量大,在工作时滑块的动作速度很快,控制阀块必须进行快速且频繁的切换,这些特点会造成压机的稳定性差、控制精度低。为了解决这些矛盾,本文从快锻压机的特性出发,建立了系统各部分的数学模型,用MATLAB/SimulinkL软件进行了仿真,验证了设计的系统达到了要求。     

20 MN快锻液压机机架动力学分析

采用显式动力学分析程序LS-DYNA进行快锻液压机模拟仿真,得到了液压机机架在打击时的应力、应变分布情况.把液压机打击过程当作一个非线性、动态的碰撞问题来研究,得到了机架上的应力、变形均小于静力学分析的结果,为液压机的轻量化设计提供了理论依据.     

基于ITI-SimulationX的快锻液压机液压系统仿真

利用ITI-SimulationX软件建立了大型快锻液压机液压系统模型,给出了系统快锻工况下的工作性能指标和主要元件运行状态,并通过对比仿真结果与调试现场采集数据验证仿真模型。结果表明:仿真模型与实际系统吻合较好,为ITI-SimulationX软件在工程系统研究领域的应用提供了可行性依据。     

自由锻造液压机控制策略

自由锻造液压机工作压力高、换向频繁,须要对大运动惯量部件进行平稳和精确控制,难度很大,现有控制方法无法很好地解决这一难题。通过研究自由锻造液压机工作特性,提出一种应用于自由锻造液压机的预测型多模式模糊控制策略。对液压机的不同区段分别进行模糊速度、位置和Bang-Bang控制,获得较高的快速性、平稳性和定位精度;使用预测算法,解决液压系统执行机构存在的动作滞后和惯性对控制特性与控制精度的影响。应用预测型多模式模糊控制策略,以减少液压机动作滞后的影响,使自由锻造液压机活动横梁的控制精度达到±1 mm,最高锻造次数达到120次/min,系统的液压冲击和主机振动也得到有效控制。     

锻造液压机锻件变形量精准补偿控制研究

锻造液压机锻件变形量是通过液压缸位移来间接推算,忽略了机架变形等因素的影响,造成锻件变形量描述不准确.针对这一问题,提出一种对锻件变形量的二次补偿控制算法.分析锻造液压机机架变形等因素对锻件尺寸精度的影响,利用拉格朗日函数建立锻造液压机机架变形的弹性动力学模型,通过几何分析计算得到机架变形量、实际锻件尺寸、传感器测量尺...     

基于两级压力源的液压机快锻节能控制研究

针对传统电液比例阀控快锻液压机系统功率浪费严重的问题,采用四象限负载轨迹分析方法,对其快锻工况下能量分配及流动情况进行研究,得到不同执行器的负载特性,并以满足不同执行器的负载匹配为目标,同时兼顾快锻过程中的能量回收及再利用,提出一种基于两级压力源的新型液压机快锻节能系统。研究两级压力源的参数设计及匹配问题,给出两级压力源构成元件的模型和参数计算方法。采用功率键合图的建模方法,建立快锻液压机系统的数学模型,对两级压力源快锻液压机系统的功率流进行仿真分析;基于0.6 MN液压机试验台,对该快锻系统的控制和节能特性进行试验验证。结果表明,基于两级压力源的新型液压机快锻系统加载时控制精度达到1.5 mm,有用功提高至24.4%。与传统的电液比例阀控系统和采用蓄能器的液压机快锻系统相比,该系统不仅满足了不同执行器的负载匹配需求,而且具有能量存储和再利用的功能,大大降低了装机功率和节流损失,且实现了零溢流。     

快锻液压机远程监测与故障诊断系统构建

针对快速锻造液压机使用维护复杂、故障诊断困难等问题,构建了基于Web的远程监测与故障诊断系统对其进行维护。在分析系统总体架构的基础之上,详细介绍了系统功能的具体实现,并以20 MN快速锻造液压机为例,阐述了快锻液压机远程监测与故障诊断系统的工作流程以及相关技术。以Browser/Server三层模式为基础架构,充分利用网络技术收集和共享信息的优势,实现了实时监测、远程诊断、方法回馈等多项功能。该系统的实现很好地解决了快速锻造液压机设备故障的快速诊断问题,为设备的使用、维护与管理带来了方便。