赤豆速溶饮料加工过程中微量元素分布分析

采用火焰原子吸收法对赤豆在湿热加工及分步酶解过程中微量元素分布进行分析,结果表明,室温25℃浸泡对Fe、Zn和Mn的含量没有显著影响,对Mg、Cu和Ca的含量影响显著,但这种影响在浸泡23h以后,基本与浸泡时间及过程中赤豆状态(皮裂开与否)无关,而热处理加速Mg、Cu及Ca的流失。在分步酶解中提取出了赤豆中大部分的微量元素,其中淀粉酶酶解工序对各微量元素提取作用最小。与酶解制备饮料工艺相比,传统的煮制工艺对赤豆中各微量元素利用率不高。     

赤豆速溶饮料加工过程中微量元素分布分析

采用火焰原子吸收法对赤豆在湿热加工及分步酶解过程中微量元素分布进行分析,结果表明,室温25℃浸泡对Fe、Zn和Mn的含量没有显著影响,对Mg、Cu和Ca的含量影响显著,但这种影响在浸泡23h以后,基本与浸泡时间及过程中赤豆状态(皮裂开与否)无关,而热处理加速Mg、Cu及Ca的流失。在分步酶解中提取出了赤豆中大部分的微量元素,其中淀粉酶酶解工序对各微量元素提取作用最小。与酶解制备饮料工艺相比,传统的煮制工艺对赤豆中各微量元素利用率不高。      

速溶普洱茶制取工艺的研究

利用单因素实验、正交实验分别确定水提取法、乙醇提取法、酶解法制备速溶普洱茶的最佳工艺参数。实验结果表明,水浸提法制备速溶普洱茶的最佳工艺参数为料液比(m/v)为1∶8、浸提温度为80℃、浸提时间为60min,产品得率为12.16%;乙醇浸提法的最佳工艺参数为料液比(m/v)为1∶12、浸提温度为80℃、浸提时间为60min,产品得率为17.14%;酶解法的最佳工艺参数为复合纤维素酶∶果胶酶∶蛋白酶=1∶1∶1,酶添加量为0.75%,酶解温度为45℃,酶解60min,茶水比(m/v)为1∶12,浸提2次,产品平均得率为26.23%。将三种工艺进行比较分析可知,酶解法生产速溶普洱茶产品得率最高,且普洱茶中茶可溶性多糖、游离氨基酸含量高于水浸提法与乙醇浸提法。乙醇浸提法生产速溶普洱茶的茶多酚含量最高,产品得率次之。综合考虑选择酶解法生产速溶普洱茶。      

米糠营养速溶粉工艺优化

为提高米糠资源的综合利用率,以新鲜的全脂米糠为原料,制备米糠营养速溶粉。以米糠粉得率为指标,采用挤压和酶水解方法联用,通过响应曲面分析法对α-淀粉酶水解全脂米糠的工艺条件进行优化。结果表明,最优挤压参数为:挤压温度140℃,螺杆转速160r/min,物料含水量22%,模头孔数4。在该基础上,酶解温度为54.25℃,酶用量1333.57U/g,酶解时间120.27min,pH 6.59时,米糠速溶粉得率达到56.40%,与未经挤压膨化的米糠速溶粉相比较,得率得到了很大的改善。     

酶法生产速溶焦大麦饮料的工艺条件

应用淀粉酶、木聚糖酶和蛋白酶将焙炒后的大麦进行液化 ;通过木聚糖酶、蛋白酶和淀粉酶添加量的单因素实验确定了 3种酶的最适添加量 ;对料水比、酶解pH、酶解温度和酶解时间进行了L9(34)正交实验 ;酶解后的大麦提取液经浓缩后进行离心喷雾干燥制得速溶焦大麦饮料。结果表明 ,木聚糖酶、蛋白酶和淀粉酶的最适添加量 (E/S)分别为 1 0 %、1 0 %和 1 5 % ;酶解的最佳工艺为料水比 1∶9,pH 6 5 ,6 0℃下酶解 6 0min ;喷雾干燥后样品的润湿性、分散性、堆积密度和溶解性分别为 (5 3 5 0± 2 17)s、(12 33± 0 5 8)s、(0 4 2 79± 0 0 0 34) g/mL和 (93 6 6± 0 0 3) %。     

谷维醇速溶饮品的配制：米糠精深加工产品探索

提出了将米糠作为人类食品原料的课题，介绍了用米糠制作精制“米糠即食粉”、“谷维醇速溶饮品”的方法，对开发研究米糠食品有相当的参考意义。     

微囊化速溶香蕉粉的工艺

采用微胶囊化生产速溶香蕉粉。香蕉酶解反应的最佳条件为料液质量比1∶1,果胶酶用量0.08mL/kg,淀粉酶用量0.04%,温度40℃,反应时间90min,得率达80.2%。酶解香蕉浆经过乳化均质,喷雾干燥生产速溶微囊化香蕉粉粉末,干燥过程的进风温度为185℃,出风温度为80℃。速溶粉产品有良好的速溶性和乳化稳定性,较好的复水性。     

酶解小球藻保健饮品工艺研究

小球藻是高蛋白含量的营养较全面的可食藻类,含有细胞生长因子。以小球藻粉为原料,经60℃热浸复水,30MPa高压均质,小球藻细胞可有效破壁。纤维素酶和果胶酶可一定程度提高细胞蛋白抽提率;进一步用碱性蛋白酶:中性蛋白酶(3万U:3万U/g小球藻粉)在pH8.0、65℃作用4h,可有效降解蛋白质并得到稳定的可调配的酶解液。该酶解液用活性炭可完全脱腥,过滤后可用于配制澄清型小球藻口服液和保健饮料。     

速溶即食葛粉酶法工艺及优化

本文针对目前市售速溶葛粉的冲调糊液凝结块较多、色泽灰暗等缺陷，试用酶法研制速浴即食葛粉。利用普鲁兰酶水解后的葛粉中的支链淀粉的支链变短，水解度增大；扫描电镜（SEM）观察可见，酶解淀粉的片状颗粒增加、表面疏松；产品的溶解度增大，速溶性得到较大程度改善。酶解最佳工艺条件为：普鲁兰酶媚量4．8PUN／g，温度50℃，反应时间2h。     

微波辅助提取-气相色谱法检测速溶饮品中反式脂肪酸

常见的速溶饮品中均含有植脂末,其中含有一定量的反式脂肪酸,对人体具有潜在危害,应该建立适当的方法予以检测.本文建立了微波辅助方法提取速溶饮品中脂肪的新方法.其脂肪酸经甲酯化,采用毛细管气相色谱法分析反式脂肪酸的组成及含量.微波提取最佳条件为功率400W,时间10min,反应温度60℃.与传统方法相比,其效果无明显差异,但提取时间大大缩短.对市售速溶饮品中反式脂肪酸分析结果表明:各样品反式脂肪酸质量分数从0.071%～0.825%不等.该方法提取效率高,对提取脂肪酸组分无明显影响,适用于速溶饮品中反式脂肪酸的检测.     

糖化酶在速溶红豆粉加工中的应用研究

本研究主要利用糖化酶对红豆中淀粉的酶解作用,解决红豆粉溶解性较差的问题。采用单因素和正交实验,以粘度为指标,优化出糖化酶的最佳酶解条件。结果表明:当酶解温度为60℃、酶解时间为4h、p H为5、加酶量为300U/g时,制备的红豆浆粘度为1425m Pa·s,与未酶解的红豆浆相比,粘度降低了20.21%,红豆粉加工过程中浆液过于粘稠的问题得到有效的解决,进而提高了红豆粉的速溶性。      

绿豆凉粉泔水清凉饮料的工艺研究

探讨了用绿豆凉粉泔水研制清凉饮料的工艺过程和方法.研究表明,分离淀粉后的蛋白质浆水经特殊工艺处理,可制得具有一定营养价值的清凉饮料.     

Protex 6L直接酶解红豆粉提取红豆肽的研究

采用Protex 6L直接酶解红豆粉的方法提取红豆肽,通过响应曲面分析得出Protex 6L蛋白酶提取红豆蛋白的最佳条件:pH为9.4,加酶量为3.14%,温度为60℃,时间为3.5h,料液比为1∶6.9(g/mL)。并采用凝胶层析过滤色谱分析了不同水解时间水解物分子量的变化,发现红豆蛋白中存在一些不容易被Protex 6L酶解的成分,红豆粉的Protex 6L酶解过程是一个不均匀的过程。     

赤豆酱油生产工艺的研究

采用固态低盐发酵技术生产赤豆酱油,以氨基酸态氮得率为指标,通过单因素及正交实验筛选出最佳工艺条件。当赤豆与大豆比为3∶5(g/g)、食盐水浓度为12°Bé、酱醅含水量60%、发酵温度50℃时,可获得营养丰富、酱香浓郁、风味独特、品质优良的新型酱油——赤豆酱油。该条件下氨基酸态氮得率为0.7275g/100mL。      

青梅冲剂生产工艺的研究

就青梅冲剂生产工艺条件进行了一些探讨,成功地应用酶解和包埋技术,解决了梅的出汁率问题,并有效地控制了梅汁苦涩味,达到了果汁制品理想的色、香、味,进而制成方便冲剂。     

酶法水解红豆粉特性的研究

采用酶法提取红豆蛋白,筛选出5种蛋白酶,确定所选用的碱性蛋白酶作为水解酶;得出碱性蛋白酶提取红豆蛋白的最佳条件:pH为8.8,加酶量为3.5%,温度为56℃,时间为3.5h,料液比为1∶6.8,经过验证与对比实验可知在最优酶解工艺条件下蛋白得率可达到73.34%。      

速溶绿豆酸奶的研制

选取优质绿豆,通过浸泡、磨浆、耐高温α-淀粉酶酶解、过滤制备绿豆浆。绿豆浆接种乳酸菌发酵制得绿豆酸奶。发酵后的绿豆酸乳加入0.2％的藻酸丙二醇脂、0．2％的羧甲基纤维素钠、0．6％的单甘酯、3％海藻糖后高压均质,均质后真空冷冻干燥制成速溶绿豆酸奶粉。产品复溶性好,具有绿豆和乳酸菌的双重保健作用;冷冻干燥工艺提高了产品的保质期,而且食用方便。     

绿豆茶保健饮料的研制

以茶叶和绿豆等为原料研制了一种复合茶饮料,设计了绿豆茶饮料的配方,采用脱酚工艺及添加抗坏血酸的方法,解决了饮料混浊沉淀及褐变问题。     

绿豆消暑碳酸饮料的研制

介绍了以绿豆为原料,研制开发具有清热、消暑、解毒功能的新型保健饮料,试验中探讨了浸提条件,最佳配方以有防止沉淀等问题。     

红小豆沙加工工艺及其营养功能成分流向研究

采用红小豆为原料加工豆沙,以吸水率、出沙率(干基)为指标,对浸泡和蒸煮2个关键工序进行工艺优化,并跟踪其加工过程中主要营养与功能成分的动态变化。结果表明,水温45℃、浸泡12h时,红小豆吸水率最大,为(94.67±1.29)%;料液比1:2(g/mL)、温度110℃、蒸煮40min时,出沙率最高,为(65.69±0.68)%。制沙过程中,红小豆营养、功能成分显著降低(P0.05),黄酮、多酚、单宁等主要功能成分的损失率显著高于蛋白质、脂肪和灰分(P0.05),尤其黄酮在浸泡、蒸煮、制沙洗沙工序的损失率较大(分别为39.62%,48.42%,13.08%)。成品豆沙中蛋白质含量达21.48%(干基),而多酚和单宁则富集于豆渣中,含量(干基)分别为162.30,14.26mg/100g,具有一定增值利用潜力。