机床热变形的探讨

机械制造业中 ,由于动力源的能量损耗、运动件的摩擦、材料的切削及外部环境等因素影响 ,均导致机体发热 ,使得机床产生热变形 .机床受热变形对精度及被加工件误差都会带来很大的影响 .建立机床构件热变形的数学模型能够给分析与消除热变形对工件加工的影响提供一定的方便     

机床热变形的探讨

机械制造业中，由于动力源的能量损耗，运动件的摩擦、材料的切削及外部环境等因素影响，均导致机床发热，使得机床产生热变形，机床受热变形对其精度及被加工件误差都会带来很大的影响，建立机床构件热变形后的数字模型能够给分析与消除热变形对工件加工的影响提供一定的方便。     

机床热变形智能热补偿数学模型

本文通过对ＭＧ２９３２Ｂ机床的热态分析以及热补偿技术的分析，提出了基于机床热变形实验数据的热变形神经网络预测模型，在此预测模型的基础上建立机床热变形智能热补偿控制模型的方法．     

机床关键部件热接触变形的有限元计算

给出了外载条件下接触热阻的基本计算公式，然后用有限元法对立柱与主轴箱结构的接触变形进行了计算，并用实验验证了计算的准确性，为精密机术的设计，热控制和补偿提供了新的方法。     

机床热变形的研究现状

总结并分析了国内外减小机床热变形的一些新方法 ,为研究减小机床热变形提供了新思路。     

机床热变形的研究现状

总结了并分析了国内外减小机床热变形的一些新方法，为研究减小机床热变形提供了新思路。     

微型计算机控制机床热变形的研究

本文旨在控制机床的热变形,提高加工精度,提高生产率。文中成功地应用了先进的计算机控制技术。实验表明,本微机控制系统能有效地对机床热变形进行补偿控制。     

环境温度变化对机床基础热变形的影响规律

在周期性热传导和弹性地基梁的基础上 ,分析了环境温度变化对机床基础热变形的影响规律。结果表明 ,随着基础深度的增加 ,基础温度分布为呈负指数规律递减的简谐波 ,且变形主要集中在距基础两端距离为π/( 2 β)以内。为此 ,本文提出双层基础这一新结构 ,使上层基础处于非主要变形区 ,且使其自重变形能够自动补偿环境温度变化引起的热变形 ,从而提高了机床的加工精度及其稳定性     

机床动态热性能研究和误差补偿

指出机床的热泪盈眶性能主要表现为在加工参数改变时机床的动态热误差.不同类型的机床热性能被研究,给出了机床热性能的测量分析方法和效果.多种数学模型被用来建立机床温度变化和热变形的关系.比较结果说明,多元线性回归和神经网络模型能够较好的预报补偿机床的动态热变形误差     

热变形工艺因素对Mn18Cr18N钢屈服应力的影响及其数学描述

本文通过实验研究和理论分析说明了热变形工艺因素，如变形温度（Ｔ），应变速率（ε），应变值（ε）对变形材料屈服应力的影响。总结归纳了五种数学表达式：σ＝ｆ（ε．ε＾．，Ｔ），从中优选出一种精度高，误差小，物理意义明确的描述Ｍｎ１８Ｃｒ１８Ｎ钢热变形屈服应力的分段函数模型。     

热流体喷射变形装置与变形机理的探讨

对热流体喷射变形装置作了简要介绍,并对其加工原理作了初步探讨,分析表明,丝束的变形效果受流体压力、温度及抽气口负压的影响。     

机床热稳定控制方法的仿真研究

本文基于“非负型开关控制”新概念,仿真研究了应用辅助热源快速稳定机床温升并跟踪控制加工过程的计算机实时控制算法。在分析比较单模,双模控制算法优劣后,建立了更为满意的仿人智能控制算法。     

荫罩热变形的分析与计算

本文先用有限元的迦辽金法考虑了曲面上非线性热辐射和热传导的耦合问题,计算得到荫罩、框架组件在工作状态下的温度分布情况,然后运用通用结构分析程序SAP 84计算了组件的热变形,根据电子束轨 求得着屏误差。结果符合实际情况。文中还进一步对影响着屏误差的多种因素进行了计算与分析,所得结果具有重要的实用价值。     

机床动态热性能研究和误差补偿

指出机床的热泪盈眶性能主要表现为在加工参数改变时机床的动态热误差。不同类型的机床热性能被研究,给出了机床热性能的测量分析和效果。多种数学模型被用来建立机床温度变化和热变形的关系。比较结果说明,多元线性回归和神经网络模型能够较好的预报补偿机床的动态热变形误差。     

热模拟试验机钢热变形模拟结果分析

利用热／力学模拟试验机,对40Cr钢进行了变形温度为710℃～1050℃,应变速率为0．1／s～30／s,应变量为0．1～1．0的热模拟单向单道次压缩试验。分析了试样变形过程中计算机采集的真应变以及试样热变形后的最大直径、横向最大真应变。结果表明,40Cr钢在应变速率为10／s及以上时,试样实际横向最大真应变与变形过程中计算机采集的真应变量相差明显,两者之间的差值随应变速率的增加而增加。变形温度及变形量没有使两者产生明显差异。     

精密丝杠热变形误差的计算模型及其简化计算

建立了丝杠磨削热引起的温度分布理论计算模型,在此基础上分析了温升与工件热变形的。利用神经网络对丝杠热变形误差的计算模型进行了简化,通过输入有关的磨削参数,邓可预报输出丝杠的热伸长。