基于啮合动态激励机理的点线啮合齿轮噪声研究

运用动态激励机理,从啮合刚度、法向力和啮合冲击三个方面对点线啮合齿轮噪声进行研究.分析了点线啮合齿轮噪声较低的原因,通过试验验证,得出相同条件下点线啮合齿轮噪声低于渐开线圆柱齿轮的结论.     

裂纹故障齿轮啮合内部动态激励分析

利用有限元分析方法,综合考虑齿轮副啮合时变刚度激励和误差激励,建立齿轮副内部动态激励曲线。结合裂纹故障对齿轮副啮合刚度的影响,建立含裂纹故障齿轮副内部动态激励曲线,分析不同部位和程度的裂纹故障对齿轮内部动态激励的影响。分析结果表明,裂纹的故障程度对内部动态激励的影响较大,故障程度深的要高于故障程度浅的。同时,齿根裂纹故障对内部动态激励的影响要强于分度圆裂纹故障对内部动态激励的影响。     

齿轮平面啮合问题的数值法研究

研究了数值方法解决齿轮平面啮合问题的可行性；推导了齿轮平面啮合条件；建立了齿轮平面啮合的数学模型，并推导出形如Φ（ｔ，ｘ１，ｙ１（ｘ１），ｄｙ１（ｘ１）ｄｘ１）＝０的啮合方程；导出了离散型线的共轭型线公式；讨论了数值导数的求取方法；最后，以重庆×××公司的ＬＳＢＬＧ１７５型螺杆为对象进行了试算，计算结果验证了理论与方法的正确性。     

履带车辆传动系统齿轮内部动态激励及其数值求解

在对动态刚度激励、齿轮误差激励、啮合冲击激励这三种齿轮传动系统内部动态激励数学公式引用的基础上,利用VB程序语言和ANSYS二次开发编写了相应的计算程序。以某履带车辆的齿轮副为例,进行了齿轮动态激励求解及分析。在保证精度的同时可以减少求解时间,为齿轮传动系统动力学分析降低工作量。     

点线啮合齿轮与渐开线齿轮啮合特性对比分析

以点线啮合齿轮副与渐开线齿轮副为研究对象,建立两种啮合齿轮的仿真模型,综合对比分析了点线啮合齿轮与渐开线齿轮在啮合传动误差、齿面载荷分布、齿面滑动速度分布、齿面接触应力分布、齿根弯曲应力分布、啮合接触迹线分析等方面的啮合特性。分析得知,点线啮合齿轮在上述啮合特性方面明显优于渐开线啮合齿轮。研究为全面理解点线啮合齿轮的传动特性提供了理论依据,对其推广应用具有一定参考价值。     

基于ADAMS齿轮啮合过程中齿轮力的动态仿真

在利用PRO／E建立了参数化斜齿轮三维实体模型的基础上，使用多体动力学分析软件ADAMS对齿轮啮合过程进行了仿真分析，研究了在不同转速条件下啮合力在时域及频域中的变化规律。     

直线共轭内啮合齿轮副啮合特性分析

对直线共轭内啮合齿轮副的啮合特性进行了全面分析，包括共轭齿形的求解、啮合过程分析和重合度计算及齿轮参数对重合度的影响等内容。     

直齿-面齿轮动态啮合力有限元仿真分析

面齿轮的动态啮合力分析是高质量面齿轮传动设计的重要内容。基于面齿轮加工原理和CATIA二次开发方法,得到有限元分析所需的三维几何模型。以接触动力学基本理论为基础,建立合理的有限元分析模型,确定合理的参数,使用ABAQUS软件对面齿轮动态啮合力进行有限元仿真分析与研究,得到面齿轮齿面接触力及齿根弯曲应力在连续啮合过程中的变化规律及转速和负载与面齿轮动态啮合力之间的关联规律。论文工作对高性能面齿轮传动动态性能分析有参考价值。     

线外啮合齿轮传动啮合刚度计算

对变形和误差引起的线外啮合进行了研究与分析，提出了一种基于线外啮合的齿轮传动刚度计算方法。     

齿轮动态啮合过程应力仿真与分析

以渐开线圆柱齿轮副为研究对象,基于弹性动力学建立了齿轮副动态分析有限元模型并对齿轮副啮合过程进行了模拟。计算了齿侧主应力、齿面接触应力以及弯曲应力沿齿宽方向的分布,得到了齿轮啮合过程中各临界位置的齿根动态弯曲应力时域历程,就单双齿啮合变化对齿根动应力的影响作出了讨论。分析了负载及转速对齿轮的啮合状态、齿根动态弯曲应力的变化和动应力的影响,为齿轮传动系统的设计提供了理论依据。     

直线与抛物线型齿廓修缘动载荷的数值分析

建立了齿轮传动系统模型,采用数值模拟方法,对啮合齿轮在采用直线与抛物线修缘型线及不同修缘参数（修缘高度ｈｊ,法向修缘量ｊｎ）组合下,系统动载系数与齿轮转速间的关系进行了计算机分析,并对两种修缘型线给出使用建议。     

滚动轴承动态接触特性数值模拟中若干问题

滚动轴承运转过程中的动态接触特性与轴承使用寿命密切相关,目前主要是利用各种数值模拟技术开展轴承动态接触行为研究。通过在ANSYS/LS-DYNA研究平台上开展不同模型设计参数下滚动轴承动态接触特性的数值模拟研究,考察材料模型的设计、边界约束模式的选择和单元大小的定义等因素对数值模拟结果的影响情况。研究结果表明,由刚性体内外圈模型计算得到的滚子组最大应力仿真结果明显大于由弹性体内外圈模型得到的结果,且载荷方向上轴心位移变化起伏较大;采用外圈转动、内圈固定的边界约束模式时,轴承各组件上的最大动态接触应力值以及轴心在载荷方向的位移均高于采用内圈转动、外圈固定约束模式时的求解结果;单元大小也明显影响最终的动态模拟结果,较小单元尺寸下得到的应力结果明显大于较大单元尺寸下的模拟结果。研究结论可以为轴承动态接触特性数值模拟过程中模型构建方案的合理确定提供参考。     

齿轮动态性能的结构参数与齿形的优化研究

在进行齿轮传动动态性能仿真研究的基础上,根据齿数、模数、齿宽、齿形、负载和转速等因素对齿轮传动动态性能的影响规律,以一对直齿圆柱齿轮传动为例,对于直线修形、抛物线修形和正弦修形,优化了齿轮传动动态性能的突出效用。     

波浪管内部流动的三维数值模拟

为分析弯曲管道内部流体流动的阻力损失，分别对不同几何条件下的3种波浪管内部流动进行了数值模拟。通过流场三维数值模拟，详细分析了弯曲管道内部流动损失机理，说明由于曲率的急剧变化导致压力损失的显著增大。     

柔性连杆机构冲击载荷动力学数值模拟

现代设计要求柔性连杆机构不仅在质量上要轻型化，而且性能上还要满足承受重载荷的要求。在高速运转的情况下，载荷的冲击而引起柔性连杆机构动力学特性的变化也应该加以研究，以为机构综合提供理论依据。本文对承受具有一定质量载荷冲击的柔性连杆机构动力学控制方程作了修正，使其能够较好地反映冲击载荷的动力学效果，并以此进行数值模拟。模拟结果表明，基频对冲击载荷较为敏感，冲击载荷质量与连杆中点动态响应呈反指数关系，这说明柔性连杆机构对于冲击载荷具有较好的稳定性。     

裂纹齿轮动力特性分析与模拟

建立了齿轮的动力学模型 ,分析了齿轮轮齿发生裂纹后的动力特性 (固有频率、振型等 ) ,并对裂纹出现位置和裂纹尺寸等对齿轮动力特性的影响进行了深入探讨和计算机模拟 ,指出裂纹发生位置对齿轮轮齿振型影响较大 ,在裂纹发生处振型发生突变 ;而裂纹尺寸对其振型和固有频率影响都较大 ,当出现裂纹后固有频率发生下降 ,振型也发生变化 ,随着裂纹尺寸增加 ,固有频率下降更加显著 ,各阶幅值下降大小不一 ,振型也与无裂纹的情况完全不同。这对齿轮的损伤监测和诊断具有重要价值     

筒形件数控旋压加工仿真的研究

在研究筒形件强力旋压变形的基础上 ,对在 Auto CAD环境中数控加工仿真的方法和步骤进行了详细的描述。运用三维图形技术实现了对旋压加工的动态模拟。这种仿真方式不同于以往的切削加工仿真 ,根据工件体积不变的原则和加工中金属的流动规律对整个加工过程进行动态模拟 ,为数控加工的仿真提出了一种新的方法     

硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真

以齿侧面加工的铲磨工序为基础,建立了直槽硬质合金滚刀变偏距重磨的数值仿真模型。根据计算机模拟变偏距重磨的数据可知:变偏距重磨比等偏距重磨能较大地改善滚刀重磨后的齿形精度。文中的仿真模型亦可用于零前角及正前角齿轮滚刀重磨后的齿形误差计算和齿形的修正。     

齿轮系统动力学模型内部激励参数的优化设置研究

时变啮合刚度与齿侧间隙是齿轮传动系统的主要内部激励源,决定了齿轮系统动力学的基本特点和性质.啮合刚度的时变性影响齿轮系统的稳定性、引起系统的参数共振,齿侧间隙则引起系统强烈的非线特性.考虑时变啮合刚度、齿侧间隙等激励源,建立了齿轮系统非线性动力学模型,从模型参数设置合理性的新角度阐述时变啮合刚度、齿侧间隙对系统动态特性...