硫酸铵焙烧粉煤灰提铝

采用硫酸铵焙烧法从粉煤灰中提氧化铝,通过单因素试验,研究了焙烧时间、焙烧温度和硫酸铵与粉煤灰质量比对氧化铝提取率的影响。正交试验结果表明,试验过程中各因素对氧化铝提取率的影响由大到小的顺序为:焙烧时间>焙烧温度>硫酸铵与粉煤灰质量比。最佳试验条件为硫酸铵与粉煤灰质量比为9∶1、焙烧温度为550℃、焙烧时间为60 min,氧化铝的提取率可达到81%。     

硫酸铵焙烧粉煤灰提氧化铝

采用硫酸铵焙烧法从粉煤灰中提氧化铝,通过单因素试验,研究了焙烧时间、焙烧温度和硫酸铵与粉煤灰质量比对氧化铝提取率的影响。正交试验结果表明,试验过程中各因素对氧化铝提取率的影响由大到小的顺序为:焙烧时间焙烧温度硫酸铵与粉煤灰质量比。最佳试验条件为硫酸铵与粉煤灰质量比为9∶1、焙烧温度为550℃、焙烧时间为60 min,氧化铝的提取率可达到81%。     

利用高铝粉煤灰制备氧化铝的实验研究

以高铝粉煤灰为原料，以Na2CO3为配料，通过对粉煤灰焙烧，熟料中硅、铝分离，二氧化碳酸化偏铝酸钠溶液等操作制备氢氧化铝。再经煅烧，制备得到氧化铝。实验结果表明，以Na2CO3为配料经中温焙烧，可以将粉煤灰中的莫来石、玻璃相等分解，并转化为霞石（NaAlSiO4），粉煤灰的分解率达到98．96％；用6．73mol／L的HCl溶液浸取焙烧后的熟料，可以使熟料中氧化铝最大程度地分离，且分离率达96．73％；分离后得到的氯化铝溶液进行碱中和，向得到的偏铝酸钠溶液通入二氧化碳，得到Al（OH）3沉淀；氢氧化铝经过煅烧，即可得到氧化铝产品。     

粉煤灰提铝渣的除铁工艺研究

研究了低温常压条件下,粉煤灰提铝渣的酸浸除铁过程。结果表明:在相同的条件下,与硫酸和硝酸相比,盐酸除铁效果较好。并详细讨论了盐酸除铁过程中反应温度、盐酸浓度、反应时间、液固比等因素对除铁效果的影响,得到了最佳反应条件,即在80℃、HCl浓度为6mol/L、液固比为6∶1、反应2h时除铁效果最佳。     

硫酸铵焙烧法提取粉煤灰中氧化铝的工艺技术研究

采用焙烧-酸浸取从粉煤灰中提取Al2O3.以硫酸铵为活化剂,在400℃下焙烧,使粉煤灰中的惰性Al2O3转变为活性硫酸铝铵(NH4Al(SO4)2),硫酸为溶出剂.探讨了焙烧温度、硫酸铵与粉煤灰混料比、酸浸反应时间、酸浸温度、硫酸质量分数及液固比等因素对粉煤友中Al2O3提取率的影响.结果表明,当焙烧温度为400～450℃,(NH-4)2SO4与Al2O3摩尔比为8时,粉煤灰中莫来石相完全消失;当(NH4)2SO4与Al2O3摩尔比为6,焙烧时间为120 min,硫酸质量分数为20％,浸取温度为80℃,溶出时间为2h,液固比为8mL/g时,粉煤灰中Al2O3提取率可达到78.86％.     

石煤碱法提钒新工艺研究

研究了石煤矿经碳酸钠钠化焙烧-碱液浸出过程中钒的浸出条件.探讨了焙烧温度、碳酸钠用量、焙烧时间等焙烧条件对钒浸出率的影响;探讨了浸出过程的NaOH初始浓度、浸出时间、不同条件下的固液比、氧化剂用量等因素对钒浸出率的影响。结果表明过高的焙烧温度、过多的碳酸钠用量以及过长的焙烧时间均不利于钒的浸出;在浸出过程中使用氧化剂有利于钒的浸出,钒的浸出率可以达到95.0%.     

粉煤灰提铝残渣资源化应用研究进展

结合粉煤灰提铝残渣的性质,综述了近年来以粉煤灰提铝残渣为主要原料制备硅系列产品、水泥、碳化硅、微晶玻璃以及蒸压砖等应用研究进展,并指出粉煤灰提铝残渣资源化利用存在的不足之处。     

机械活化对粉煤灰提铝影响研究

为提高粉煤灰中铝提取率, 采用机械活化对粉煤灰进行预处理, 探讨了机械活化对粉煤灰焙烧-酸浸效果的影响。结果表明: 机械活化能提高粉煤灰比表面积、增加反应活性点, 促进活化反应的进行; 通过机械活化, 在Na₂CO₃与Al₂O₃物质的量比1.6、850 ℃下焙烧50 min后酸浸, 铝浸出率达到91.58%。     

银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺

介绍银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺。银锰精矿焙烧最佳工艺条件为730℃,90min,焙砂不在空气中放置。常 温搅拌硫酸浸出最佳工艺条件为:液/固=4;酸/固=0.9;时间60min。浸出液中的银通过加入氯离子沉淀回收。在最佳条件下, 银的总回收率达96.41％。     

改性粉煤灰提铝残渣填充橡胶复合材料的性能研究

采用湿法球磨制备超细的粉煤灰提铝残渣粉体,将粉体改性后添加到天然橡胶中制备复合材料,研究了改性粉体对橡胶复合材料硫化工艺及力学性能的影响。结果表明:KH550的改性的粉煤灰提铝残渣填充橡胶复合材料性能最好。     

利用粉煤灰合成沸石的方法研究

通过分析粉煤灰的矿物组成、化学成分和合成方法,指出水热法制备沸石是最佳的方法,指出现行水热合成法中的一步法和两步法存在的主要问题,提出了提高水热合成效果的措施,为粉煤灰合成高品质沸石提供了借鉴。     

发电厂粉煤灰综合利用分选工艺研究

研究了从粉煤灰中综合回收可燃物、漂珠、磁珠等有价成份的工艺,并进行了经济评价.     

粉煤灰合成P型沸石研究

通过分析粉煤灰的矿物组成、化学成分和P型沸石的合成机理,设计了粉煤灰水热法制备P型沸石的工艺流程,并重点介绍了粉煤灰合成时的n(SiO2)/n(A l2O3)、n(Na2O)/n(SiO2)、n(H2O)/n(Na2O)、晶化温度和时间以及晶种添加等方面的原理及工艺参数选择,为粉煤灰合成高品质的P型沸石提供借鉴。     

粉煤灰转相焙烧过程铝硅碱溶活性探究

粉煤灰主要成分为氧化铝和二氧化硅,其铝硅比较低,传统拜耳法难以实现铝硅分离,在碱性体系下需对粉煤灰中的铝、硅组元进行改性与处理,提高其中铝、硅组元的碱溶活性差异,从而实现铝硅分离的目的。以内蒙古某地区高铝粉煤灰为研究对象,通过硫酸固相转化手段将铝硅酸盐解离,解离后的铝、硅组元混合相通过转相焙烧的方式进行碱溶活性调控,以实现铝、硅组元碱溶初步分离的目的。结果表明,随着焙烧温度的升高,焙砂中的非晶态氧化铝有向过渡相氧化铝转变的趋势,碱溶活性逐渐降低,非晶态二氧化硅的结构未有明显变化趋势,其碱溶活性也未发生明显变化;在焙烧温度950℃、焙烧时间60min条件下和碱溶温度95℃、时间30min、Na_2O浓度38.75g/L、液固比10∶1的溶出条件下,二氧化硅溶出率达到73%以上,氧化铝溶出率不到2%。     

水热法提取粉煤灰中硅合成P型沸石研究

以粉煤灰为原料,研究了水热反应时间对粉煤灰转变产物、溶液中Si4 浓度和制备P型沸石的影响.结果表明,在80℃水热6 d,合成含P型和X型沸石的粉煤灰沸石;水热36 h时,溶液中Si4 浓度最大为0.51 mol/L;在上层清液中加入Al3 ,陈化36 h后,在95℃水热条件下,晶化3 d,合成的P型沸石结晶较好.并对P型沸石、粉煤灰沸石、活性炭、天然沸石和粉煤灰吸附性能进行了研究.结果表明,合成的P型沸石吸附能力最好,吸附率为98.83%.     

粉煤灰处理含铅废水的试验研究

在对粉煤灰的吸附性能进行分析的基础上,对粉煤灰处理含铅废水进行了试验研究,并对其影响因素进行了探讨,得到了最佳处理条件。试验表明,粉煤灰吸附铅的最佳条件为:时间为12h,灰水比为1∶10,pH值为7.5,温度为30℃。在此处理条件下,粉煤灰对铅的去除率达到94.3%。     

粉煤灰在不同碱源条件下水热合成A型沸石

以粉煤灰为原料,NaOH和Na2CO3,为碱源,进行了合成A型沸石的研究.粉煤灰被添加到不同浓度的碱液中制备出料浆,在固液比为100 g:400 cm3,在温度为393 K的条件下,水热搅拌合成沸石,反应时间分别为3 h和24 h.研究结果表明,NaOH作为碱源合成A型沸石与用Na2CO3比较,原料转化率高,产品结晶度大,合成时间短,但总体来说粉煤灰转化率不高.     

从电厂粉煤灰中提取氧化铝物料烧结过程工艺研究

采用石灰石烧结熟料自粉化方法对从平煤电厂粉煤灰中提取氧化铝进行了研究,探讨了生料配方、烧结温度、保温时间和出炉温度对熟料质量的影响.结果表明,烧结过程的最佳工艺条件：生料配方C/A=1.9,烧结温度为1 340~1 360 ℃,保温时间为40~60 min,出炉温度为700~900 ℃.在上述条件下,烧成熟料的主要物相组成为12CaO·7Al₂O₃和γ-2CaO·SiO₂,自粉化时间为0.3~1.2 h,自粉化率为100 ％,在碳酸钠溶液中的溶出率可达82 %以上.     

粉煤灰对高性能混凝土工作性的影响研究

研究了粉煤灰掺量对混凝土工作性的影响,研究结果表明,在40%掺量范围内,随着粉煤灰掺量的增加混凝土的流动性增大,掺入粉煤灰能明显改善混凝土坍落度的经时损失。还分析了粉煤灰对混凝土工作性的影响机理。