基于SLP和Flexsim的车间设施布置改善设计

合理的设施布置能够组成高效率的生产集成系统。利用SLP方法的定性分析优势与Flexsim仿真的定量分析优势,对某公司的车间设施布置进行了分析与改善,将得出的优化方案与仿真的统计结果结合进行综合分析、评价与选择,以获得合理的布局。     

制造型企业物流系统仿真软件的设计与开发

通过对一般制造型企业物流系统的分析，设计开发了适合一般制造型企业物流系统的三维可视化仿真软件。仿真系统采用了主程序加插件的形式，提高了任务处理的速度，增加了系统灵活性。利用OpenGL强大的图形交互能力，构造了系统仿真运行环境，为制造型企业物流系统的分析提供便利。     

基于SLP的某钢结构公司生产车间布局优化研究

车间布局的合理性直接影响物流效率、生产成本、生产安全及生产效率等方面。以某钢结构公司生产车间为研究对象,通过调研发现该车间主要生产的产品为H型钢,根据生产现场的物流量及各功能区的相关性,从物流因素和非物流因素2个方面进行了相关性分析,得到了该车间的作业单位相互关系图、作业单位综合接近程度排序及作业单位位置相关图,并采用路线最优的布局原则设计了2个改善方案,通过方案评价得到了较优方案。该较优方案可以改进搬运效率、提高面积利用率及降低生产成本,为企业带来良好的社会效益及经济效益。     

变速器生产车间布局设计与仿真优化技术研究

车间布局是生产系统的重要组成部分,其优劣程度直接决定了企业的生产效率和产品质量,是企业长期有效运营的关键所在。以G公司DCT变速器车间生产线布局为设计研究对象,根据投产数据计算出生产节拍、所需工作站数及设备数量。结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)理论对车间布局及车间物流系统进行系统的分析,设计出了生产车间平面布局。应用Em-plant软件将车间布局进行仿真建模、模型导入及仿真运行。通过仿真结果分析,优化了布局设计,最终得到较优的生产车间布局。     

基于SLP和粒子群算法的车间布局优化研究

当前社会经济下行风险增加,企业面临提升核心竞争力的压力与挑战,合理的车间布局,能减少企业在制品库存,提高空间利用率,降低生产成本。在传统SLP方法的基础上,对车间物流相互关系和非物流相互关系进行系统分析,并构建了物料搬运成本最小和非物流关系密切程度最大的多目标规划模型,结合粒子群算法,得出优化布局方案。通过实际应用案例,验证了优化方案的有效性。结果表明通过SLP和粒子群算法结合能有效解决车间布局优化问题,为企业解决布局问题提供参考。     

基于SLP和Witness的车间布局设计

针对车间布局设计中提出的提高生产效率、优化生产物流的要求,提出改进式车间布局设计方法。使用SLP方法对车间各作业单元进行划分,量化各作业单元之间的物流关系及非物流关系,通过设定重要性比例确定作业单元间综合相互关系,并得出车间布局方案群。通过设定Witness仿真参数,对初选方案生产物流运行状况进行动态模拟,通过车间物流量及路径拥塞率的对比得出方案优选结果。     

基于SLP的CH油泵厂布局优化

以CH油泵厂的现状为研究对象,运用设施规划中的系统化设施布置规划原理方法,通过生产工艺分析、物流分析和非物流分析、物流强度分析、物流路线分析以及作业单位相互关系分析,在原有厂区的基础上通过调整设施间的位置而达到优化油泵厂布局的目的,达到减少搬运量,缩短搬运距离,缩短生产周期,提高油泵产量,降低成本的目标。为企业厂区布局优化提供了新思路,在不扩建厂区的基础上,通过设施单位对位置的调整,实现其年产量提高的目标。     

基于SLP和AHP的输液器组装车间布局优化及仿真

针对A公司输液器组装车间物流系统效率低的问题,运用系统布置设计（SLP）法分析车间物流关系与非物流关系,绘制作业单位面积相关图,结合工厂设施占地面积的现实条件约束,确定了两个初步优化方案。再采用层次分析法（AHP）从车间净化成本、物流效率、质量控制、工作环境和设备利用率多个维度对原始布局及优化方案进行评价,证实优化方案具有理论可行性。最后运用Flexism仿真软件模拟车间生产运作,结果表明在满足工厂现实约束条件下各设备利用率较高,可有效提高车间生产效率和效益。     

混流装配线物料配送仿真与优化

混流装配线的准时制物料配送对Makespan有着显著影响.利用Plant Simulation仿真软件建立了一般MTO企业混流装配线的物料配送系统仿真模型,建立了配送系统参数对Makespan影响的数学模型.通过仿真试验设计的方法,优化配送系统中的搬运小车的数量及速度、装载量大小及线边暂存区最大最小库存量.     

齿轮车间物流分析与设备布置

在对齿轮加工车间主要产品的物流进行分析的基础上运用SLP法(系统布置设计法)对某齿轮加工车间的设备平面布置进行了设计，并以物流量最小为目标，应用设施优化分析原理对SLP法给出的平面布置方案进行了优化，得出了令人满意的结果。     

某生产车间物流设施布置分析与设计

通过对某生产车间的设施布置进行分析,找出了存在的问题,运用系统布置设计(SLP)方法对车间进行物流和非物流关系分析,并设计出最佳的布置方案,使车间达到了物流顺畅和搬运路线最短,空间和资源得到了有效地利用,提高了企业的生产效率。     

车间生产物流与卫生等级系统布置规划研究

根据系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)原理,针对肘厂,在考虑物流、搬运频率和作业单位相互关系的基础上得到车间布置的初步方案,再通过车间卫生等级分级模型提出车间卫生等级阶梯图分组方法,调整车间布置方案并通过em-plant仿真和数学模型的验证,获得较优布置方案,达到了物流优良、卫生等级达标的节约成本的系统优化目的.     

基于SLP法和Flexsim仿真的机加工车间设施布置优化研究

针对小微型机械制造企业机加工车间的特点,提出采用系统布置设计(System Layout Design,SLP)法和Flexsim仿真软件相结合的方法,解决小微型机械制造企业机加工车间的设施布置问题。运用SLP法对车间整体布置、物流关系及非物流关系等方面进行分析,得出各作业单位间的相对位置;在Flexsim仿真软件中对车间原始布置进行建模仿真,综合分析仿真数据,发现不合理的现象并提出改善策略,再结合SLP法得出的各作业单位的相对位置,确定设施布置的优化方案。实例分析表明:SLP法和Flexsim仿真软件相结合的方法可以减少车间内物流路线交叉迂回,缩短物料的搬运距离,提高设备的利用率。     

基于SLP和Plant Simulation的车间工艺布局设计研究

针对车间自动化改造及新产线布局过程中提出的提高生产效率、降低人员总数,以及降低综合成本等指标,提出结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)方法及Plant Simulation仿真的规划方法。基于Grundig 2009规划框架提出优化目标,通过数据分析与仿真相结合的方法进行初步规划和详细设计,得出产线工艺布置方案。通过仿真分析,对规划方案进行动态模拟,验证指标实现情况,并进一步改进和筛选最优方案。     

某生产车间布局和物料搬运系统分析与设计

通过对变压器生产车间布局及物流现状进行分析,画出了车间现场布局图以及车间物流距离图．并找出了其中存在的问题。根据问题并结合实际情况．对车间布局和物料搬运系统进行了改进设计,使其达到了减少物流倒流、搬运交叉,提高搬运效率、降低工作人员劳动强度和搬运成本的目的。     

车间生产系统及设备布局

分析了车间生产系统的类型与特点、设备布局的方式与相关技术。以钢圈生产线为例,介绍了根据零件特点和生产任务要求进行设备布局与物料搬运系统设计的方法。     

结合专家评价系统的多目标优化车间布置研究

提出一种能同时进行多目标优化的设施布置模型。首先通过遗传算法求得搬运费用较小的布置方案，然后建立专家评价系统对方案中的不可量化因素进行评价打分，将车间布置中的定量分析与定性分析相结合，从多目标优化出发，得到较为符合实际生产环境的车间布置图。     

工业4.0背景下物料搬运系统的设计与优化策略

随着工业4.0时代的开启,物料搬运系统面临着许多新的挑战和机遇。工业4.0时代的核心技术（如物联网、云计算、大数据和人工智能等）为物料搬运系统的设计与优化带来了新的思路和方法。文中介绍了工业4.0的概念及其对物料搬运系统的影响,阐述了物料搬运系统的设计原则与方法,重点分析了工业4.0技术在物料搬运系统优化中的应用,并结合具体案例探讨了工业4.0技术在实际物料搬运系统中的应用效果,总结了成功实践的关键因素与挑战,展望了未来物料搬运系统的发展趋势。     

管子加工车间物料搬运系统的优化设计

为了改善船舶企业管子加工车间的物料搬运系统,加大物料搬运能力,降低生产物流成本,提高生产效率,缩短船舶制造的生产周期,以CQ企业管子加工车间为背景,通过现场勘查和定量分析企业管子加工车间搬运现状,结合生产材料的特性和生产设施的布置,使用IE（industrial engineering）现场管理、定置管理、看板管理、6S管理等技术,将系统中人、机、物料和方法重新整合,使物料集装单元化,改善了物料搬运路线,减少了物料搬运路程,设计出专用的物料柜和托盘架,高效、简单、精益化的适合船舶制造企业管子加工车间的物料搬运方案。     

流程程序分析与布置经路分析在生产物料搬运中的应用研究

对生产设施布置和生产物料搬运中突出的问题进行了研究,并结合某企业的实际情况,应用流程程序分析和布置经路分析方法,分析了企业中所存的主要问题,提出了改善方案和措施。通过改善前后的物料搬运距离、物料搬运、耗用工时等相关指标的对比,改善方案主要零部件加工时间减少近1/3,物料搬运量和距离减少近1/2,并解决了企业新增设备布置问题,降低了企业生产成本,提高了生产率。